Enmienda las Reglas 102 y 405 del Reglamento para el Control de la Contaminación Atmosférica

Términos de Cumplimiento 25 Apéndices REVISIÓN A LA REGLA 102 DEFINICIONES Administrador Significa el Administrador de la Agencia Federal de Protección Ambiental (APA). Administrador de la Instalación Significa la persona a cargo de comprar, mantener y operar el IDBH 0 el representante del dueño u operador responsable del manejo del IDBH. Los títulos alternos pueden incluir director de la instalación 0 vicepresidente de servicios de apoyo. Agente Infeccioso (Para propósitos de la Regla 405) Significa cualquier organismo (como un virus o bacteria) capaz de transmitirse por medio de invasión y reproducción en tejidos corporales y capaz de causar enfermedades o impactos adversos a la salud en humanos. Amperaje 0 Caballaje Mínimo Significa el 90 porciento del promedio de tres horas más alto, del caballaje o amperaje al lavador de gases húmedo (tomado por lo menos una vez cada minuto) medido durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con los límites de emisión aplicables. APA Significa la Agencia Federal de Protección Ambiental. Área Estadística Metropolitana Estándar (AEME) Significa cualquiera de las áreas registradas en el Boletín de OMB, Núm. 93-17 titulado Definiciones Estadísticas Revisadas para las Áreas Metropolitanas (Revised Statistical Definitions for Metropolitan Areas) del 30 de junio de 1993. Caída en presión mínima a través del lavador de gases húmedo Significa el 90 porciento del promedio de tres horas más alto de la caída en presión a través del lavador de gases húmedo (tomado por lo menos una vez cada minuto) medido durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con el límite de emisión de materia particulada (MP). Cámara Primaria Significa la cámara de un IDBH que recibe desperdicios, en la cual se encienden los desperdicios y de donde se remueven las cenizas. 3 Cámara Secundaria Significa un componente del IDBH que recibe los gases de combustión de la cámara primaria y en donde se completa el proceso de combustión. Cantidad Máxima de Carga Significa: (1) Para IDBH continuos e intermitentes, 110 porciento de la cantidad de carga promedio de tres horas más baja medida durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con todos los límites de emisión aplicables. (2) Para IDBH por tandas, 110 porciento de la cantidad diaria de carga más baja medida durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con todos los límites de emisión aplicables. Capacidad Máxima por diseño para la quema de desperdicios Significa: (1) Para IDBH intermitentes y continuos, C=P, X 15,000/8.500 donde: C = capacidad del IDBH, lbs/hora Pv = volumen de la cámara primaria, ft³ 15,000 = factor de la cantidad de descarga de calor de la cámara primaria, Utb/ft³/hora 8,500 = valor estándar de quema de desperdicios, Utb/lb (2) Para IDBH por tandas, C=P, X 4.5/8 donde: C = capacidad del IDBH, lbs/hora Pv = volumen de la cámara primaria, ft3 4.5 = densidad de los desperdicios, lbs/ft³ 8 = horas de operación típicas de un IDBH por tandas, horas Comienzo de Proceso de Incineración (Startup) Significa el periodo de tiempo entre la activación del sistema y la primera carga a la unidad. Para los IDBH por tandas, el comienzo del proceso de incineración será el período de tiempo entre la activación del sistema y el momento en que se enciende el desperdicio. Condición Estándar Significa una temperatura de 20°C y una presión de 101.3 kilopascales. 4 Contaminante Designado Significa cualquier contaminante atmosférico cuyas emisiones están sujetas a un estándar de funcionamiento para fuentes estacionarias nuevas, pero para el cual no se hayan emitido criterios de calidad de aire y no esté incluido en la lista publicada bajo la Sección 108(a) 0 112(b)(1)(A) de la Ley. Chimenea Auxiliar (Bypass Stack) Significa aparato utilizado para descargar gases de combustión para evitar un daño severo al equipo de control de contaminación atmosférica u otro equipo. Desperdicios Biomédicos (Para propósitos de la Regla 405) Significa cualquier desperdicio generado en el diagnóstico, tratamiento 0 inmunización de seres humanos 0 animales en investigaciones relacionadas 0 en la producción 0 prueba de productos biológicos mencionados a continuación: (1) Cultivos y cepas de agentes infecciosos y productos biológicos asociados incluyendo: cultivos de laboratorios médicos y patológicos; cultivos y cepas de agentes infecciosos de laboratorios industriales y de investigación; desperdicios de la producción de productos biológios; vacunas vivas o atenuadas descartadas; platos de cultivos y mecanismos para transferir, inocular y mezclar cultivos. (2) Desperdicios patológicos humanos incluyendo tejidos, órganos, partes del cuerpo y fluidos corporales que son removidos durante cirugías 0 autopsia u otros procedimientos médicos y muestras de fluidos corporales y sus envases. (3) Sangre humana y productos derivados de sangre incluyendo: (i) sangre humana desechada en su estado líquido; (ii) productos derivados de sangre; (iii) materiales saturados y/o goteando sangre humana; 0 (iv) materiales que estuvieron saturados y/o goteando sangre humana que al presente se encuentran cubiertos de sangre seca incluyendo sueros, plasma y otros componentes sanguíneos y sus recipientes, los cuales han sido usados o se han intentado utilizar en el cuidado de pacientes, análisis y prueba de laboratorio o el desarrollo de productos farmacéuticos. Se incluyen en esta categoría las bolsas intravenosas. (4) Objetos filosos que han sido utilizados en el cuidado 0 tratamiento de pacientes humanos 0 animales, 0 en laboratorios médicos, de investigación 0 industriales, incluyendo agujas hipodérmicas, jeringuillas (con 0 sin aguja), probetas, hojas de escalpelos, ampolletas, agujas adheridas a tubos y platos de cultivo (independientemente de la presencia de agentes infecciosos). Este tipo de desperdicio incluye otros tipos de objetos de cristal que estuvieron en contacto con agentes infecciosos, tales como laminillas de microscopio desechadas y cubre objetos. 5 (5) Desperdicios de animales incluyendo restos de animales contaminados, partes del cuerpo y cualquier material colocado en el lugar donde se mantienen 0 duermen animales cuando se conoce que los mismos han estado expuestos a agentes infecciosos durante trabajos de investigación (incluyendo los realizados en hospitales veterinarios), en el desarrollo de productos biológicos o en pruebas realizadas a productos farmacéuticos. (6) Desperdicios de aislamiento incluyendo biológicos y materiales desechados contaminados con sangre, excreciones, exudados 0 secreciones de seres humanos que son aislados para proteger a otros de la posible transmisión de enfermedades contagiosas, o de animales de los cuales se tenga conocimiento fueron infectados con enfermedades contagiosas. (7) Objetos cortantes 0 punzantes desechados que no hayan sido utilizados incluyendo: agujas hipodérmicas, agujas de sutura, jeringuillas y hojas de escalpelo. La definición de desperdicios biomédicos no incluye desperdicios peligrosos identificados o registrados bajo las reglamentaciones en el 40 CRF 261; desperdicios domésticos, según definidos en el 40 CRF 261.4(b)(1); cenizas producto de la incineración de desperdicios biomédicos, una vez se completa el proceso de incineración; cuerpos, restos y partes anatómicas humanas que van a ser enterrados 0 cremados; y materiales provenientes de sistema de alcantarillado doméstico identificados en el 40 CRF 261.4 (a)(1). Desperdicios de Bajo Nivel de Radioactividad Significa desperdicios que contienen núclidos radioactivos que principalmente emitan radiación beta y gama o ambas, en concentraciones 0 cantidades que excedan los estándares federales 0 estatales aplicables para escapes no limitados. Los desperdicios de bajo nivel de radioactividad no son desperdicios de un alto nivel de radioactividad, combustible nuclear consumido o material derivado según definidos por la Ley Federal de Energía Atómica de 1954 (42 U.S.C. 2014 (e)(2)). Desperdicios Hospitalarios Significa desperdicios generados en un hospital, excepto artículos no usados devueltos al fabricante. La definición de desperdicios hospitalarios no incluye cuerpos, partes anatómicas y restos humanos a ser enterrados en un cementerio 0 cremados. Desperdicios Patológicos (Para propósitos de la Regla 405) Significa desperdicios que contengan sólo restos de seres humanos 0 animales, partes anatómicas y/o tejidos, las bolsas 0 contenedores utilizados para recoger y transportar el desperdicio y cualquier material colocado en el lugar donde se mantienen o duermen animales (si aplica). Desperdicios Quimioterapéuticos Significa desperdicios generados en la producción o uso de agentes antineoplásticos utilizados para detener 0 invertir el crecimiento de células malignas. 6 Día de Operación Significa un periodo de 24 horas, entre las 12:00 de la medianoche y la medianoche del próximo día durante el cual se quemó cualquier cantidad de desperdicios biomédicos y hospitalarios en el IDBH. Dioxinas/furanos Significa emisiones combinadas de tetra- a octa-clorodibenzo-para dioxinas y dibenzofuranos medidas por el Método de Referencia 23 de la APA. Fase de Aire Máximo (High-air Phase) Significa la etapa en el ciclo de operación de una tanda cuando la cámara primaria alcanza y mantiene las temperaturas máximas de operación. Filtro de Tela 0 Colector de polvo (Baghouse) Significa sistema de control de contaminación añadido que remueve materia particulada (MP) y emisiones de metales no vaporosos al pasar el gas de la caldera a través de bolsas filtrantes. Fin del Proceso de Incineración (Shutdown) (Para propósitos de la Regla 405) Significa período que sigue luego que se ha consumido todo el desperdicio en la cámara primaria. Para los IDBH continuos, el fin del proceso de incineración comenzará no menos de 2 horas luego de cargar el incinerador por última vez. Para los IDBH intermitentes, el fin del proceso de incineración comenzará no menos de 4 horas luego de cargar el incinerador por última vez. Para los IDBH por tandas, el fin del proceso de incineración comenzará no menos de 5 horas luego de completada la fase de aire máximo en la combustión. Fluidos Corporales (Para propósitos de la Regla 405) Significa líquidos emanados 0 derivados de seres humanos y limitados a sangre: dialítico, amniótico, cerebro espinal, sinovial, pleural, fluidos peritoneales y pericardiales, semen y secreciones vaginales. Hospital Significa cualquier instalación que tenga una facultad médica organizada, mantenga por lo menos 6 camillas para enfermos residentes y donde la función principal de la institución sea proveer servicios de diagnóstico y terapéuticos a pacientes y cuidado continuo a pacientes humanos que no están relacionados y que permanezcan en la institución un promedio en exceso de 24 horas por admisión. Esta definición no incluye instalaciones que se dediquen exclusivamente a proveer servicios de asilo 0 convalescencia a pacientes humanos que generalmente no estén enfermos de gravedad pero que requieren supervisión médica continua. 7 IDBH Continuo Significa un IDBH diseñado de forma que se puedan cargar desperdicios y remover las cenizas durante el proceso de combustión. IDBH Grande Significa: (1) Excepto según se provee en el inciso (2). (i) Un IDBH cuya capacidad máxima por diseño para la quema de desperdicios es mayor de 500 libras por hora; o (ii) Un IDBH continuo o intermitente cuya cantidad de carga máxima de desperdicios es mayor de 500 libras por hora; 0 (iii) Un IDBH por tandas cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es mayor de 4,000 libras por día. (2) Los siguientes no son IDBH grandes: (i) Un IDBH continuo o intermitente cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es menor o igual a 500 libras por hora; (ii) Un IDBH por tandas cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es menor 0 igual a 4,000 libras por día. IDBH Intermitente Significa un IDBH diseñado de forma tal que se puedan cargar desperdicios pero no remover las cenizas durante el proceso de combustión. IDBH Mediano Significa: (1) Excepto según se provee en el inciso (2), (i) Un IDBH cuya capacidad máxima por diseño para la quema de desperdicios es mayor de 200 libras por hora pero menor o igual a 500 libras por hora; o (ii) Un IDBH continuo o intermitente cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es mayor de 200 libras por hora pero menor 0 igual a 500 libras por hora; o (iii) Un IDBH por tandas cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es mayor de 1,600 libras por día pero menor o igual a 4,000 libras por día. (2) Los siguientes no son IDBH medianos: (i) Un IDBH continuo 0 intermitente cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es menor o igual a 200 libras por hora 0 mayor de 500 libras por hora; o 8 (ii) Un IDBH por tandas cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es mayor de 4,000 libras por día pero menor o igual a 1,600 libras por día. IDBH Pequeño Significa: (1) Excepto según se provee en el inciso (2), (i) Un IDBH cuya capacidad máxima por diseño para la quema de desperdicios es menor o igual a 200 libras por hora; o (ii) Un IDBH continuo o intermitente cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es menor o igual a 200 libras por hora; 0 (iii) Un IDBH por tandas cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es menor o igual a 1,600 libras por día. (2) Los siguientes no son IDBH pequeños: (i) Un IDBH continuo 0 intermitente cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es mayor de 200 libras por hora; o (ii) Un IDBH por tandas cuya cantidad máxima de carga de desperdicios es mayor de 1,600 libras por día. Incinerador de Desperdicios Biomédicos y Hospitalarios 0 IDBH 0 Unidad de IDBH Significa cualquier equipo que queme cualquier cantidad de desperdicios biomédicos o desperdicios hospitalarios. Incinerador de Desperdicios Biomédicos y Hospitalarios por tandas 0 IDBH por tandas Significa un IDBH diseñado de forma tal que no se puedan cargar desperdicios ni remover las cenizas durante el proceso de combustión. Incinerador de quema combinada (Co-fired combustors) Significa una unidad que quema desperdicios de hospital y/o médico/infecciosos con otros combustibles o desperdicios (ej. carbón, desperdicios sólidos municipales) y que está sujeta a requisitos ejecutables que limiten la unidad a quemar un flujo de carga de desperdicios compuesto de 10 porciento o menos de desperdicios de hospital y/o médico/infecciosos basado en un período trimestral. Para propósitos de esta definición, se considerará a los desperdicios patológicos, quimioterapéuticos y de bajo nivel de radioactividad como otros desperdicios al momento de calcular el porciento de desperdicios de hospital y médico/infecciosos quemados. Instalación Afectada Significa, con relación a una fuente estacionaria, cualquier equipo al cual le aplica un estándar. 9 Instalación Designada Significa cualquier instalación existente que emita un contaminante designado y que, de ser una instalación afectada, estaría sujeta a un estándar de funcionamiento para ese contaminante. Instalación Existente Significa con relación a una fuente estacionaria, cualquier equipo del tipo para el cual se haya promulgado un estándar en el 40 CRF Parte 60 y cuya construcción o modificación haya comenzado antes de la fecha en que se propuso este estándar; o cualquier aparato que pudiese ser alterado de tal manera que sea de este tipo. JCA Significa la Junta, la Junta de Calidad Ambiental del Gobierno de Puerto Rico. Junta Significa la Junta de Calidad Ambiental (JCA) del Gobierno de Puerto Rico. Lavador de gases húmedo Significa sistema de control de contaminación añadido el cual utiliza un licor alcalino que extrae impurezas para recoger materia particulada (incluyendo orgánicos condensados y metales no vaporosos) y/o para absorber y neutralizar los gases ácidos. Lavador de gases seco Significa sistema de control de contaminación añadido el cual inyecta un absorbente seco alcalino (inyección seca) o rocía un absorbente alcalino (rociado seco) el cual reacciona y neutraliza los gases ácidos en el flujo de escape del IDBH formando un material seco en polvo. Mal Funcionamiento (Para propósitos de la Regla 405) Significa cualquier fallo repentino, infrecuente y que no sea razonablemente prevenible en un equipo de control de contaminación atmosférica, en un equipo de proceso o en un proceso para operar en la forma normal 0 usual. Los fallos causados en parte por un pobre mantenimiento u operación descuidada no serán considerados como mal funcionamiento. Durante los períodos de mal funcionamiento el operador deberá operar dentro de los parámetros establecidos hasta donde le sea posible y deberá continuar con el muestreo de todos los parámetros de operación aplicables hasta que todos los desperdicios hayan sido quemados 0 hasta que cese el mal funcionamiento, lo que suceda primero. Materia Particulada 0 MP (Para propósitos de la Regla 405) Significa el total de materia particulada emitida por un IDBH medido de acuerdo con los Métodos de Referencia 5 ó 29 de la APA. 10 Modificación 0 IDBH Modificado (Para propósitos de la Regla 405) Significa cualquier cambio a una unidad de IDBH luego de la fecha de efectividad de estos estándares, siempre y cuando: (1) Los costos acumulativos de las modificaciones durante el período de vida de la unidad excedan en un 50 porciento el costo original de la construcción e instalación de la unidad (sin incluir el costo de cualquier compra de terreno en relación con la construcción o instalación), computado de acuerdo con los costos actuales; o (2) El cambio requiera un cambio físico o uncambio en el método de operación de la unidad el cual aumente la cantidad de cualquier contaminante atmosférico emitido por la unidad para el cual se hayan establecido estándares bajo las secciones 129 ó 111 de la Ley. Operación Significa período durante el cual se queman desperdicios en el incinerador, excluyendo aquellos períodos definidos como comienzo y fin del proceso de incineración. Operador de Incinerador de Desperdicios Biomédicos y Hospitalarios u Operador de IDBH Significa cualquier persona que opere, controle 0 supervise las operaciones diarias de un IDBH. pH Mínimo del Licor del Lavador de gases Significa el 90 porciento del promedio de tres horas más alto del pH del licor del lavador de gases a la entrada del lavador de gases húmedo (tomado por lo menos una vez cada minuto) medido durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con el límite de emisión de HCl. Pirólisis Significa la gasificación endotérmica de los desperdicios biomédicos y hospitalarios por medio de energía externa. Productos Biológicos (Para propósitos de la Regla 405) Significa preparación hecha con organismos vivos y sus productos incluyendo vacunas, cultivos, etcétera para utilizarse en el diagnóstico, inmunización o tratamiento de seres humanos 0 animales 0 en la investigación relacionada con éstos. Productos Sanguíneos (Para propósitos de la Regla 405) Significa cualquier producto derivado de sangre humana incluyendo, pero sin limitarse a, plasma, plaquetas, glóbulos blancos 0 rojos y otros productos derivados, como el interferón, etcétera. 11 Razón de Flujo Mínima del Absorbente de Ácido Hidroclórico (HCI) Significa el 90 porciento de la razón de flujo del absorbente de HCI promedio de tres horas más alto (tomado por lo menos una vez cada hora) medido durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar el cumplimiento con los límites de emisión de HCI. Razón de Flujo Mínima del Licor del Lavador de gases Significa el 90 porciento del promedio de tres horas más alto de la razón de flujo del licor en la entrada del lavador de gases húmedo (tomado por lo menos una vez cada minuto) medido durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con todos los límites de emisión aplicables. Razón de Flujo Mínima del Absorbente de Dioxinas/furanos Significa el 90 porciento del promedio de tres horas más alto de la razón de flujo del absorbente de dioxina/furano (tomado por lo menos una vez cada hora) medido durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar el cumplimiento con el límite de emisión de Hg. Sistema Continuo de Muestreo de Emisiones 0 SCME Significa sistema de muestreo para medir y registrar de forma continua las emisiones de contaminantes provenientes de una instalación afectada. Temperatura Máxima a la Entrada del Filtro de Tela Significa el 110 porciento de la temperatura promedio de tres horas más baja en la entrada del filtro de tela (tomada por lo menos una vez cada minuto) medida durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con el límite de emisión de dioxina/furano. Temperatura Máxima de los Gases de Chimenea Significa el 110 porciento de la temperatura promedio de tres horas más baja en la salida del lavador de gases húmedo (tomada por lo menos una vez cada minuto) medida durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con el límite de emisión de mercurio (Hg). Temperatura Mínima de la Cámara Secundaria Significa el 90 porciento del promedio de tres horas más alto de la temperatura en la cámara secundaria (tomado por lo menos una vez cada minuto) medido durante la prueba de funcionamiento más reciente para demostrar cumplimiento con los límites de emisión de MP, CO 0 de dioxinas/furanos. Revisión a la Regla 405 INCINERACIÓN (a) Requisitos para los Incineradores de Desperdicios Sólidos No-Peligrosos (a)(1) Aplicabilidad Esta Sección (a) de la Regla 405 aplica a todos los incineradores de desperdicios sólidos no peligrosos existentes, nuevos y modificados no cubiertos por la Sección (b) de esta Regla 405. (a)(1)(A) Los incineradores existentes a la fecha de adopción de esta Regla deberán cumplir con esta sección dentro de un término de 6 meses a partir de la fecha de efectividad de esta regla y deberán completar una prueba de funcionamiento para demostrar el cumplimiento con los límites establecidos en esta Sección (a). (a)(1)(B) Los incineradores nuevos deberán completar una prueba de funcionamiento para demostrar el cumplimiento con los límites establecidos en esta Sección (a) dentro de un término de 180 días a partir de la fecha de la aprobación del primer permiso de operación. (a)(1)(C) Todos los incineradores afectados por esta Sección (a) deberán completar una prueba de funcionamiento para demostrar el cumplimiento con la regla cada 5 años luego de la primera prueba de funcionamiento. (a)(1)(D) Esta regla no aplicará a incineradores de desperdicios sólidos no-peligrosos, excepto por los siguientes requisitos: (a)(1)(D)(i) Deberá cumplir con la limpieza diaria periódica de la cámara de combustión después de la última actividad de incineración del día y antes de comenzar a cargar nuevamente esta cámara. (a)(1)(D)(ii) Deberán cumplir con un plan de mantenimiento para la cámara de decantación para evitar excedencias del 20% del límite de opacidad según requerido bajo la Regla 403. (a)(1)(D)(iii) Deberán segregar los desperdicios y reciclar 0 disponer de los plásticos, vidrios, metales y baterías en un centro de acopio de material reciclable de tal manera que los mismos no sean incinerados. (a)(1)(D)(iv) Deberán cumplir con cualquier otro requisito aplicable para los incineradores domésticos de desperdicios sólidos no-peligrosos establecidos por la Junta. (a)(1)(E) Los incineradores de desperdicios sólidos no peligrosos existentes con una capacidad de 15 ton/día 0 menor que hayan obtenido un permiso de fuente de emisión previamente y que hayan realizado las pruebas de cumplimiento dentro de los pasados 5 años, no se les requerirá realizar una prueba de funcionamiento inicial para materia particulada (MP) si su determinación de cumplimiento anterior demostró cumplimiento con el estándar establecido por esta regla en el párrafo (a)(2). Para los incineradores con una capacidad de 15 ton/día o menor que deben cumplir con la Sección (a)(1)(C), la próxima prueba será requerida dentro de 5 años después de la fecha de efectividad de esta regla. (a)(2) Ningún incinerador de desperdicios sólidos no-peligrosos causará o permitirá la emisión de materia particulada (MP) en exceso de 0.40 libras por cada 100 libras (4 gm/kg) de carga de desperdicios. (a)(3) Cualquier persona que opere un incinerador de desperdicios sólidos no-peligrosos deberá someter a la Junta una certificación para demostrar que ha recibido el adiestramiento adecuado para operar tales incineradores y el equipo relacionado, la cual deberá ser similar a los requisitos para la certificación y adiestramiento de operadores en la Sección (b)(3). (a)(4) Cualquier incinerador afectado por esta regla deberá cumplir con los requisitos aplicables bajo la Regla 106. (a)(5) Cualquier incinerador de desperdicios sólidos no-peligrosos que tenga que cumplir con cualquier reglamento o requisito aplicable bajo las Normas de Funcionamiento para Nuevas Fuentes Estacionarias (NFNFE), Normas Nacionales de Emisión para Contaminantes Atmosféricos Peligrosos (NNECAP) o las normas de Tecnología de Control Máxima Obtenible (TCMO) está exento de cumplir con la Sección (a) de esta regla. (b) Guías de Emisión e Itinerario de Cumplimiento para los Incineradores de Desperdicios Biomédicos y Hospitalarios (IDBH) (b)(1) Aplicabilidad (b)(1)(A) La instalación designada a la cual le aplica esta sección es cada incinerador individual de desperdicios biomédicos y hospitalarios (IDBH) cuya construcción fue comenzada el 20 de junio de 1996 0 antes, excepto según se provee en los párrafos (b)(1)(B) a (b)(1)(H) de esta sección. (b)(1)(B) Un incinerador no está sujeto a esta sección durante aquellos períodos cuando sólo queme desperdicios patológicos, desperdicios de bajo nivel de radioactividad y/o desperdicios quimioterapéuticos, siempre que el dueño u operador del incinerador: (b)(1)(B)(i) Notifique a la JCA su reclamo de exención con copia a la APA; y (b)(1)(B)(ii) Mantenga expedientes trimestrales de los períodos de tiempo en que sólo se quemen desperdicios patológicos, desperdicios de bajo nivel de radioactividad y/o desperdicios quimioterapéuticos; y (b)(1)(B)(iii) Mantener tales registros que demuestren que las fuentes logran y mantienen la exención por al menos 5 años consecutivos y que los sometan cuando sean requeridos dentro de 10 días laborables. (b)(1)(C) Cualquier incinerador de quema combinada no está sujeto a esta sección, si el dueño u operador del incinerador: (b)(1)(C)(i) Notifica a la APA su reclamo de exención con copia a la JCA; y (b)(1)(C)(ii) Provea un estimado del peso relativo de desperdicios hospitalarios, desperdicios médicos/infecciosos y otros combustibles y/o desperdicios a ser quemados; y (b)(1)(C)(iii) Mantener expedientes trimestrales sobre el peso relativo de desperdicios hospitalarios y los desperdicios médico/infecciosos quemados y de otros combustibles y/o desperdicios quemados en el incinerador; y (b)(1)(C)(iv) Mantener tales registros que demuestren que las fuentes logran y mantienen la exención por al menos 5 años consecutivos y que los sometan cuando sean requeridos dentro de 10 días laborables. (b)(1)(D) Cualquier incinerador que requiere tener un permiso bajo la Sección 3005 de la Ley Federal de Disposición de Desperdicios Sólidos no está sujeto a esta sección. (b)(1)(E) Cualquier incinerador que cumpla con los requisitos de aplicabilidad bajo las subpartes Cb, Ea o Eb del 40 CRF Parte 60 (estándares o guías para ciertos incineradores de desperdicios municipales) no está sujeto a esta sección. (b)(1)(F) Cualquier unidad de pirólisis no está sujeta a esta sección. (b)(1)(G) Los hornos de cemento que quemen desperdicios de hospital y/o desperdicios médico/infecciosos no están sujetos a esta sección. (b)(1)(H) Cualquier cambio físico u operacional realizado a un IDBH existente con el único propósito de cumplir con las guías de emisión aquí establecidas no será considerado como una modificación ni tendrá el efecto de convertir el IDBH en uno sujeto a las disposiciones de la subparte Ec del 40 CRF Parte 60. (b)(1)(I) Toda instalación designada sujeta a esta sección deberá operar conforme a un permiso de operación Título V según los requisitos de la Parte VI del Reglamento para el Control de la Contaminación Atmosférica, no más tarde del 15 de septiembre de 2000. (b)(2) Límites de Emisión (b)(2)(A) Ningún dueño u operador de una instalación designada causará la emisión de gases a la atmósfera desde ésta en exceso de los límites presentados en la Tabla 1 en o después de la fecha en la cual la prueba de funcionamiento inicial es completada o se requiere que se complete bajo esta regla, lo que ocurra primero, excepto como se provee en en el párrafo (b)(2)(B) de esta sección. TABLA 1. LÍMITE DE EMISIÓN PARA IDBH PEQUEÑOS, MEDIANOS Y GRANDES Límites de Emisión Unidades Contaminante Tamaño del IDBH (7 porciento de oxígeno, en base seca) Pequeño Mediano Grande miligramos por metro cúbico seco 115 69 34 Materia particulada estándar (gramo por pie cúbico (0.05) (0.03) (0.015) seco estándar) Monóxido de carbono partes por millión por volumen 40 40 40 Dioxinas/furanos nanogramos por metro cúbico 125 125 125 seco estándar (gramos por billón (55) ó (55) 6 (55) ó de pie cúbico seco estándar) o 2.3 2.3 2.3 nanogramos por metro cúbico (1.0) (1.0) (1.0) seco estándar total ET (granos por billón de pie cúbico seco estándar) Ácido hidroclórico partes por millón por volumen o 100 6 100 6 100 6 porciento de reducción 93% 93% 93% Bióxido de azufre partes por millón por volumen 55 55 55 Óxidos de nitrógeno partes por millión por volumen 250 250 250 Plomo miligramos por metro cúbico 1.2 1.2 1.2 seco estándar (granos por mil de (0.52) ó (0.52) ó (0.52) ó pie cúbico seco estándar) 0 70% 70% 70% porciento de reducción Cadmio miligramos por metro cúbico 0.16 0.16 0.16 seco estándar (granos por mil de (0.07) 6 (0.07) 6 (0.07) 6 pie cúbico seco estándar) o 65% 65% 65% porciento de reducción Mercurio miligramos por metro cúbico seco 0.55 0.55 0.55 estándar (granos por mil de pie (0.24) ó (0.24) ó (0.24) 6 cúbico seco estándar) o porciento 85% 85% 85% de reducción (b)(2)(B) Cualquier IDBH pequeño localizado a más de 50 millas del limite del Área Estadística Metropolitana Estándar (AEMS) más cercana, y que queme menos de 2,000 libras de desperdicios hospitalarios y médico/infecciosos por semana, no podrá emitir ningún gas desde su chimenea en exceso de los límites presentados en la Tabla 2. El límite de 2,000 libras por semana no aplicará durante pruebas de funcionamiento. (b)(2)(C) Ningún dueño u operador de una instalación designada podrá causar la emisión de gases a la atmósfera desde su chimenea que tengan una opacidad mayor de 10 porciento (promedio bloque de 6 minutos) en o después de que la prueba inicial de funcionamiento es completada o se requiere que se complete bajo esta regla, lo que ocurra primero. (b)(3) Requisitos de adiestramiento y certificación de operadores (b)(3)(A) Ningún dueño u operador de una instalación designada podrá permitir la operación de la instalación designada en ningún momento en que no se encuentre accesible, ya sea en la instalación 0 disponible dentro de una hora, un operador de IDBH adiestrado y calificado. El operador de IDBH adiestrado y calificado podrá operar el IDBH directamente o ser el supervisor directo de uno o más operadores del IDBH. (b)(3)(B) El adiestramiento y calificación del operador deberá obtenerse a través de un programa aprobado por la Junta o que cumpla con los requisitos incluidos en los párrafos (b)(3)(C) a (b)(3)(G) de esta sección. (b)(3)(C) El adiestramiento se podrá obtener por medio de un curso de adiestramiento de operadores de IDBH que incluya, como mínimo, las siguientes condiciones: (b)(3)(C)(i) 24 horas de adiestramiento sobre los siguientes temas: (b)(3)(C)(i)(1) Preocupaciones ambientales incluyendo destrucción de patógenos y los tipos de emisiones; (b)(3)(C)(i)(2) Principios básicos de la combustión incluyendo los productos de la combustión; (b)(3)(C)(i)(3) Operación del tipo de incinerador a ser utilizado por el operador incluyendo comienzo adecuado del proceso de incineración, carga de desperdicios y procedimientos sobre el fin del proceso de incineración; (b)(3)(C)(i)(4) Controles de combustión y muestreo; TABLE 2. LÍMITES DE EMISIÓN PARA IDBH PEQUEÑOS QUE CUMPLAN CON LOS REQUISITOS DE RURAL Contaminante Unidades Límites de Emisión (7 porciento de oxígeno, IDBH en base seca) Materia particulada miligramos por metro cúbico 197 seco estándar (gramos por pie (0.086) cúbico seco estándar Monóxido de carbono partes por millón por volumen 40 Dioxinas/furanos nanogramos por metro cúbico 800 seco estándar (granos por billón (350) 6 de pie cúbico seco estándar) 0 15 nanogramos por metro cúbico (6.6) seco estándar total ET (gramos por billón de pie cúbico seco estándar) Ácido hidroclórico partes por millón por volumen 3100 Bióxido de azufre partes por millón por volumen 55 Óxidos de nitrógeno partes por millón por volumen 250 Plomo miligramos por metro cúbico 10 seco estándar (granos por mil de (4.4) pie cúbico seco estándar) Cadmio miligramos por metro cúbico 4 seco estándar (granos por mil de (1.7) pie cúbico seco estándar) Mercurio miligramos por metro cúbico seco 7.5 estándar (granos por mil de pie (3.3) cúbico seco estándar) (b)(3)(C)(i)(5) Operación de equipo de control de contaminación atmosférica y factores que afectan el funcionamiento (si aplica); (b)(3)(C)(i)(6) Métodos para el muestreo de contaminantes (sistemas continuos para el muestreo de emisiones y muestreo de parámetros de operación del IDBH y de los equipos de control de contaminación atmosférica) y procedimientos de calibración del equipo (donde apliquen); (b)(3)(C)(i)(7) Inspección y mantenimiento del IDBH, de los equipos de control de contaminación atmosférica y de los sistemas continuos para el muestreo de emisiones; (b)(3)(C)(i)(8) Acciones para corregir el mal funcionamiento u otras condiciones que puedan conducir al mal funcionamiento; (b)(3)(C)(i)(9) Procedimientos para el manejo y caracterización de cenizas; (b)(3)(C)(i)(10) Reglamentaciones federales, estatales y locales aplicables; (b)(3)(C)(i)(11) Procedimientos de seguridad en el trabajo; (b)(3)(C)(i)(12) Inspecciones previas al comienzo del proceso de incineración y (b)(3)(C)(i)(13) Requisitos para mantener expedientes. (b)(3)(C)(ii) Un examen diseñado y administrado por el instructor. (b)(3)(C)(iii) Materiales de referencia distribuidos a los participantes en donde se cubran los tópicos del curso. (b)(3)(D) La calificación se obtendrá por: (b)(3)(D)(i) Completar un curso de adiestramiento que satisfaga los criterios bajo el párrafo (b)(C)(3) de esta sección y (b)(3)(D)(ii) Seis meses de experiencia como un operador de IDBH, seis meses de experiencia como supervisor directo de un operador de IDBH 0 la realización efectiva de dos ciclos de quema bajo la observación de dos operadores calificados. (b)(3)(E) La calificación es válida desde la fecha en que se apruebe el exámen o se completen los requisitos de experiencia, lo que ocurra más tarde. (b)(3)(F) Para mantener la calificación, el operador de IDBH adiestrado y calificado deberá completar y aprobar un repaso anual 0 un curso de renovación de por lo menos cuatro horas de duración en donde se cubra, como mínimo, lo siguiente: (b)(3)(F)(i) Actualización de la reglamentación aplicable; (b)(3)(F)(ii) Operación del incinerador incluyendo comienzo y fin del proceso de incineración; (b)(3)(F)(iii) Inspección y mantenimiento; (b)(3)(F)(iv) Respuestas a situaciones de mal funcionamiento o condiciones que puedan conducir al mal funcionamiento; y (b)(3)(F)(v) Discusión de problemas de operación experimentados por los participantes. (b)(3)(G) Se podrá renovar una calificación que haya caducado por medio de los siguientes métodos: (b)(3)(G)(i) En caso de que la calificación haya caducado hace menos de tres años, el operador del IDBH deberá completar y aprobar un repaso anual o curso de renovación según descrito en el párrafo (b)(3)(F) de esta sección. (b)(3)(G)(ii) En caso de que la calificación haya caducado hace más de tres años, el operador del IDBH deberá completar y aprobar un curso que contenga los criterios mínimos descritos en el párrafo (b)(3)(C) de esta sección. (b)(3)(H) El dueño u operador de una instalación designada deberá mantener en la instalación los documentos que contengan lo siguiente: (b)(3)(H)(i) Resumen de los estándares aplicables bajo esta regla; (b)(3)(H)(ii) Descripción de la teoría básica de combustión aplicable a un IDBH; (b)(3)(H)(iii) Procesos para recibir, manejar y cargar desperdicios; (b)(3)(H)(iv) Procedimientos para el comienzo y fin del proceso de incineración y para el mal funcionamiento de los IDBH; (b)(3)(H)(v) Procedimientos para mantener niveles apropiados de suministros de aire para la combustión; (b)(3)(H)(vi) Procedimientos para operar el IDBH y los sistemas de control de contaminación atmosférica asociados dentro de los estándares establecidos bajo esta regla; (b)(3)(H)(vii) Procedimientos para responder a un mal funcionamiento periódico 0 a condiciones que puedan conducir al mal funcionamiento; (b)(3)(H)(viii) Procedimientos para muestrear las emisiones del IDBH; (b)(3)(H)(ix) Procedimientos para someter informes y mantener expedientes y (b)(3)(H)(x) Procedimientos para manejar las cenizas. (b)(3)(I) El dueño u operador de una instalación designada deberá establecer un programa para revisar anualmente la información registrada en el párrafo (b)(3)(H) de esta sección con cada operador de IDBH. Este programa de revisión del expediente del IDBH deberá ser implementado por cada operador. (b)(3)(I)(i) La revisión incial de la información registrada en el párrafo (b)(3)(H) de esta sección deberá realizarse dentro de 6 meses después de la fecha de efectividad de esta regla o antes de asumir responsabilidades que afecten la operación del IDBH, lo que ocurra más tarde. (b)(3)(I)(ii) Las revisiones subsiguientes a la información registrada en el párrafo (b)(3)(H) de esta sección deben ser realizadas anualmente. (b)(3)(J) La información registrada en el párrafo (b)(3)(H) de esta sección deberá mantenerse en un lugar accesible para todos los operadores del IDBH. Esta información conjuntamente con los expedientes de adiestramiento deben estar disponibles para inspección por la APA o su representante de cumplimiento delegado cuando lo solicite. (b)(4) Plan de manejo de desperdicios El dueño u operador de una instalación designada deberá preparar un plan de manejo de desperdicios. El plan de manejo de desperdicios deberá identificar la posibilidad y la manera de separar ciertos componentes de desperdicios sólidos del flujo de desperdicios de cuidado de la salud de manera que se pueda reducir la cantidad de emisiones tóxicas proveniente de los desperdicios incinerados. Un plan de manejo de desperdicios puede incluir, pero no está limitado, al reciclaje de elementos tales como papel, cartón, plásticos, cristal, baterías 0 metales; o a la compra de productos reciclables o reciclados. Un plan de manejo de desperdicios puede incluir metas 0 estrategias diferentes para las diferentes áreas o departamentos de la instalación y no necesita incluir metas nuevas de manejo para cada flujo de desperdicios. Este deberá identificar, hasta donde sea posible, medidas adicionales que sean razonables y que estén disponibles para el manejo de desperdicios, tomando en consideración la efectividad de medidas de manejo de desperdicios ya implantadas, los costos de medidas adicionales, las reducciones de emisiones que se esperan lograr y cualquier otro impacto ambiental 0 de energía que puedan tener. La publicación de la Asociación Americana de Hospitales titulada An Ounce of Prevention: Waste Reduction Strategies for Health Care Facilities deberá ser considerada en el desarrollo del plan de manejo de desperdicios. (b)(5) Requisitos de Inspección (b)(5)(A) Cualquier IDBH pequeño que cumpla con los requisitos para ser considerado como rural según la Sección (b)(2)(B) y que esté sujeto a los límites de emisión de la Tabla 2 de esta regla, deberá realizar una inspección inicial de su equipo dentro de un año después de la aprobación del Plan Estatal o después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero, según es requerido en esta sección. (b)(5)(A)(i) La inspección deberá incluir como mínimo lo siguiente: (b)(5)(A)(i)(1) Inspeccionar que todos los mecheros, ensamblaje de los encendedores pilotos y sensores operen de manera correcta, limpiar el sensor de la llama de los encendedores pilotos, según sea necesario; (b)(5)(A)(i)(2) Asegurarse de que el aire de las cámaras de combustión primarias y secundarias esté ajustado correctamente y ajustarlo según sea necesario; (b)(5)(A)(i)(3) Inspeccionar los goznes y los cerrojos de las puertas y lubricarlos según sea necesario; (b)(5)(A)(i)(4) Inspeccionar que el regulador del tiro de chimenea, abanicos y ventiladores operen correctamente; (b)(5)(A)(i)(5) Inspeccionar que las puertas y las justas de las puertas sellen correctamente; (b)(5)(A)(i)(6) Inspeccionar que los motores funcionen de forma correcta; (b)(5)(A)(i)(7) Inspeccionar el revestimiento refractorio de la cámara primaria; limpiar y reparar/reemplazar el mismo según sea necesario; (b)(5)(A)(i)(8) Inspeccionar el cuerpo del incinerador para indicadores de corrosión y/o partes calientes; (b)(5)(A)(i)(9) Inspeccionar la cámara secundaria/terciaria y la chimenea, limpiarlas según sea necesario; (b)(5)(A)(i)(10) Inspeccionar que el cargador mecánico, que incluye los interruptores de límite, opere correctamente, si aplica; (b)(5)(A)(i)(11) Inspeccionar visualmente la parrilla de desperdicios y reparar o sellar, según sea necesario; (b)(5)(A)(i)(12) En el ciclo de quema que se realice luego de la inspección, documentar que el incinerador está funcionando correctamente y hacer cualquier ajuste necesario; (b)(5)(A)(i)(13) Inspeccionar que el equipo de control de contaminación atmosférica opere correctamente, si aplica; (b)(5)(A)(i)(14) Inspeccionar que el sistema de desperdicios de calderas opere correctamente, si aplica; (b)(5)(A)(i)(15) Inspeccionar los componentes de la chimenea auxiliar; (b)(5)(A)(i)(16) Asegurar que los pares termoeléctricos, los sistemas de alimentación de absorbentes y cualquier otro equipo de muestreo se calibren correctamente; y (b)(5)(A)(i)(17) Observar, en términos generales, que el equipo se mantenga en buenas condiciones de operación. (b)(5)(A)(ii) Todas las reparaciones necesarias deben ser realizadas dentro de 10 días de operación a partir de la inspección del equipo, a menos que el dueño u operador obtenga una aprobación por escrito de la Agencia Estatal que establezca una fecha alterna para la cual todas las reparaciones necesarias en la instalación designada deben ser completadas. (b)(5)(B) Cualquier IDBH pequeño que cumpla con los requisitos para ser considerado como rural según la Sección (b)(2)(B) y que esté sujeto a los límites de emisión de la Tabla 2 de esta regla, deberá realizar una inspección al equipo anualmente (en 0 antes del aniversario de la inspección anterior) según se resume en los párrafos (b)(5)(A)(i) y (b)(5)(A)(ii) de esta sección. (b)(6) Requisitos de Cumplimiento y de Pruebas de Funcionamiento (b)(6)(A) Los límites de emisión bajo esta regla aplican en todo momento, excepto durante el comienzo y fin del proceso de incineración, 0 durante períodos de mal funcionamiento, siempre que no se carguen desperdicios hospitalarios o desperdicios médico/infecciosos en la instalación designada durante estos períodos. (b)(6)(B) El dueño и operador de una instalación designada deberá realizar una prueba inicial de funcionamiento, para determinar el cumplimiento con los límites de emisión utilizando los procedimientos y métodos de prueba registrados en los párrafos (b)(6)(B)(i) a (b)(6)(B)(ix) de esta sección, según es requerido bajo esta regla. El uso de una chimenea auxiliar durante una prueba de funcionamiento invalidará esta prueba. (b)(6)(B)(i) Todas las pruebas de funcionamiento consistirán de un mínimo de tres corridas de prueba realizadas bajo condiciones representativas de la operación. (b)(6)(B)(ii) El tiempo mínimo para tomar la muestra será de una hora por corrida, a menos que se indique lo contrario. (b)(6)(B)(iii) Se utilizará el Método de Referencia 1 de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 e incorporado a este reglamento en su apéndice, para seleccionar el lugar de la muestra y la cantidad de puntos transversales. (b)(6)(B)(iv) Se utilizará el Método de Referencia 3 ó 3A de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 e incorporado a este reglamento en su apéndice, para realizar los análisis de composición de los gases, que incluye la medida de concentración de oxígeno. Se utilizará el Método de Referencia 363A de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 simultáneamente con cada método de referencia. (b)(6)(B)(v) Las concentraciones de contaminantes se ajustarán a un 7 porciento de oxígeno utilizando la siguiente ecuación: Cajustada = Cₘₑdida (20.9 (20.9 %O₂) donde: Cajustada = concentración de contaminante ajustada a un 7 porciento oxígeno; Cₘₑdᵢda = concentración de contaminante medida en una base seca; (20.9-7) = 20.9 porciento oxígeno 7 porciento oxígeno (base de corrección de oxígeno definida); 20.9 = concentración de oxígeno en el aire, porciento; y %O₂ = concentración de oxígeno medida en una base seca, porciento. (b)(6)(B)(vi) Se utilizará el Método de Referencia 5629 de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 e incorporado a este reglamento en su apéndice, para medir las emisiones de materia particulada. (b)(6)(B)(vii) Se utilizará el Método de Referencia 9 de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 e incorporado a este reglamento en su apéndice, para medir opacidad de la chimenea. (b)(6)(B)(viii) Se utilizará el Método de Referencia 10 ó 10B de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 e incorporado a este reglamento en su apéndice, para medir las emisiones de CO. (b)(6)(B)(ix) Se utilizará el Método de Referencia 23 de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 e incorporado a este reglamento en su apéndice, para medir emisiones totales de dioxinas/furanos. El tiempo mínimo para tomar la muestra será de cuatro horas por corrida de prueba. En el caso de que la instalación designada seleccione los estándares de equivalencias tóxicas para dioxinas/furanos, se utilizará el siguiente procedimiento para determinar el cumplimiento: (b)(6)(B)(ix)(1) Medirá la concentración de cada tetra- a octa-congénere de dioxinas/furanos emitidos utilizando el Método de Referencia 23 de la APA. (b)(6)(B)(ix)(2) Para cada congénere de dioxinas/furanos medido de acuerdo con el párrafo (b)(6)(B)(ix)(1) de esta sección, multiplicará la concentración de congénere por el factor de equivalencia tóxica correspondiente especificado en la Tabla 3 de esta regla. (b)(6)(B)(ix)(3) Sumará los productos calculados de acuerdo con el párrafo (b)(6)(B)(ix)(2) de esta sección, para obtener la concentración total de dioxinas/furanos emitidos en términos de su equivalencia tóxica. (b)(6)(B)(x) Se utilizará el Método de Referencia 26 de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 e incorporado a este reglamento en su apéndice, para medir emisiones de HCI. Si la instalación designada ha seleccionado los estándares de reducción de porcentaje para HCI bajo la Sección (b) (2) de esta regla, el porciento de reducción de emisiones de HCI (%RHC₁) se calcula utilizando la siguiente fórmula: E₁-E, donde: %RHC₁ = porciento de reducción alcanzado para emisiones de HCI; Eᵢ = concentración de emisiones de HCI medida en la entrada del equipo de control, corregida a un 7 porciento de oxígeno (base seca); y E₀ = concentración de emisiones de HCI medida en la salida del equipo de control, corregida a un 7 porciento de oxígeno (base seca). (b)(6)(B)(xi) Se utilizará el Método de Referencia 29 de la APA del apéndice A del 40 CRF Parte 60 e incorporado en el apéndice de este reglamento para medir emisiones de Pb, Cd y Hg. Si la instalación designada ha seleccionado los estándares de reducción de porcentaje para metales bajo la Sección (b) (2) de esta regla, el porciento de reducción de emisiones (%Rₘₑₜₐₜ) se calcula utilizando la siguiente fórmula: (%R Metal) donde: %Rₘₑₜₐₗ = porciento de reducción alcanzado para emisiones de metales (Pb, Cd, o Hg); Eᵢ = concentración de emisiones de metales (Pb, Cd 0 Hg) medida en la entrada del equipo de control, corregida a un 7 porciento de oxígeno (base seca); y E₀ = concentración de emisiones de metales (Pb, Cd o Hg) medida en la salida del equipo de control, corregida a un 7 porciento de oxígeno (base seca). TABLA 3. FACTORES DE EQUIVALENCIA TÓXICA FACTOR DE CONGÉNERE DIOXINAS/FURANOS EQUIVALENCIA TÓXICA 2,3,7,8 - tetraclorodibenzo-p-dioxina 1 1,2,3,7,8 - pentaclorodibenzo-p-dioxina 0.5 1,2,3,4,7,8 - hexaclorodibenzo-p-dioxina 0.1 1,2,3,7,8,9 - hexaclorodibenzo-p-dioxina 0.1 1,2,3,6,7,8 - hexaclorodibenzo-p-dioxina 0.1 1,2,3,4,6,7,8 - heptaclorodibenzo-p-dioxinal 0.01 octaclorodibenzo-p-dioxina 0.001 dibenzofurano 2,3,7,8 - tetraclorinado 0.1 dibenzofurano 2,3,4,7,8 - pentaclorinado 0.5 dibenzofurano 1,2,3,7,8 - pentaclorinado 0.05 dibenzofurano 1,2,3,4,7,8 - hexaclorinado 0.1 dibenzofurano 1,2,3,6,7,8 - hexaclorinado 0.1 dibenzofurano 1,2,3,7,8,9 - hexaclorinado 0.1 dibenzofurano 2,3,4,6,7,8 - hexaclorinado 0.1 dibenzofurano 1,2,3,4,6,7,8 - heptaclorinado 0.01 dibenzofurano 1,2,3,4,7,8,9 - heptaclorinado 0.01 dibenzofurano octaclorinado 0.001 (b)(6)(C) Próximo a la fecha en que la prueba inicial de funcionamiento es completada o se requiere que se complete bajo esta regla, lo que ocurra primero, el dueño u operador de la instalación deberá: (b)(6)(C)(i) Determinar el cumplimiento con los límites de opacidad por medio de una prueba anual de funcionamiento (no más tarde de 12 meses luego de la prueba de funcionamiento anterior) utilizando los procedimientos aplicables y los métodos de prueba establecidos en el párrafo (b)(6)(B) de esta sección. (b)(6)(C)(ii) Determinar el cumplimiento con los límites de emisión para MP, CO y HCI por medio de una prueba de funcionamiento anual (no más tarde de 12 meses luego de la prueba de funcionamiento anterior) utilizando los procedimientos aplicables y los métodos de prueba establecidos en el párrafo (b)(6)(B) de esta sección. En el caso de que tres pruebas de funcionamiento indiquen que la instalación está en cumplimiento con los límites de emisión para un contaminante (MP, CO o HCI) durante un período de tres años, el dueño u operador no tendrá que realizar la prueba de funcionamiento para este contaminante por los próximos dos años. Como mínimo, se deberá realizar una prueba de funcionamiento para MP, CO y HCI cada tercer año (no más tarde de 36 meses luego de la prueba de funcionamiento anterior). Si la prueba de funcionamiento realizada cada tres años indica que la instalación está en cumplimiento con el límite de emisión para un contaminante (PM, CO o HCI), el dueño u operador no tendrá que realizar una prueba de funcionamiento para este contaminante por 2 años adicionales. Si cualquier prueba de funcionamiento realizada indica que la instalación no está en cumplimiento con el límite de emisión respectivo, se tendrá que realizar una prueba de funcionamiento anual para ese contaminante hasta que todas las pruebas de funcionamiento por un período de tres años indiquen que la instalación se encuentra en cumplimiento con el límite de emisión. El uso de una chimenea auxiliar durante cualquier prueba de funcionamiento invalidará la prueba. (b)(6)(C)(iii) Las instalaciones que utilicen un sistema continuo de muestreo de emisiones (SCME) para demostrar el cumplimiento con cualquiera de los límites de emisión bajo la Sección (b) (2) de esta regla deberá: (b)(6)(C)(iii)(1) Determinar el cumplimiento con los límites de emisión apropiados utilizando un promedio continuo de 12 horas, el cual es calculado cada hora como el promedio de las 12 horas previas de operación (excluyendo comienzo y fin del proceso de incineración o mal funcionamiento). (b)(6)(C)(iii)(2) Operar todos los SCME de acuerdo con los procedimientos aplicables bajo los apéndices B y F del 40 CRF Parte 60 y en el Apéndice de este Reglamento. (b)(6)(D) El dueño u operador de una instalación designada equipada con un lavador de gases seco seguido por un filtro de tela, un lavador de gases húmedo 0 un lavador de gases seco seguido de un filtro de tela y un lavador de gases húmedo deberá: (b)(6)(D)(i) Establecer los parámetros de operación máximos y mínimos indicados en la Tabla 4 de esta regla para cada sistema de control, como parámetros específicos de operación en la instalación durante la prueba inicial de funcionamiento para determinar el cumplimiento con los límites de emisión; y (b)(6)(D)(ii) Próxima a la fecha en que la prueba inicial de funcionamiento es completada o requiere ser completada bajo esta regla, lo que ocurra primero, asegurar que la instalación designada no opere por encima de ninguno de los parámetros máximos ni por debajo de ninguno de los parámetros mínimos de operación establecidos en la Tabla 4 y medidos como promedios continuos de 3 horas (el cual es calculado cada hora como el promedio de las 3 horas previas de operación) en todo momento excepto durante períodos de comienzo y fin del proceso de incineración o períodos de mal funcionamiento. Los límites de los parámetros de operación no aplican durante las pruebas de funcionamiento. La operación por encima o por debajo de los parámetros de operación establecidos constituirá una violación a estos parámetros. (b)(6)(E) Para instalaciones designadas que estén equipadas con un lavador de gases seco seguido por un filtro de tela; excepto como se provee en el párrafo (b)(6)(H) de esta sección. (b)(6)(E)(i) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo de la temperatura mínima de la cámara secundaria simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de CO. (b)(6)(E)(ii) La operación de la instalación designada por encima de la temperatura máxima en la entrada del filtro de tela, por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo de la razón de flujo mínima de absorbentes de dioxinas/furanos simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión para dioxinas/furanos. (b)(6)(E)(iii) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo de la razón de flujo mínima de absorbentes de HCI simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de HCI. TABLA 4. PARÁMETROS DE OPERACIÓN A SER MONITOREADOS Y FRECUENCIAS MÍNIMAS PARA MEDICIONES Y REGISTROS Frecuencia mínima Sistema de control Lavador de Lavador de gases gases seco Lavador de seco seguido de un Parámetros de operación a ser muestreados Medición de datos Registro seguido por un gases filtro de tela y de datos filtro de tela húmedo lavador de gases húmedo Parámetros máximos de operación Cantidad máxima de carga continuo 1 X hora Temperatura máxima en la entrada del filtro continuo 1 X minuto de tela Temperatura máxima de los gases de continuo 1 X minuto chimenea Parámetros mínimos de operación Temperatura mínima en la cámara secundaria continuo 1 X minuto Razón de flujo mínima de absorbentes de cada hora 1 X minuto dioxinas/furanos Razón de flujo mínima de absorbentes de HCI cada hora 1 X hora Razón de flujo mínima de absorbentes de cada hora 1 X hora mercurio (Hg) Caída en presión mínima a través del lavador de gases húmedo o caballaje o amperaje mínimo al lavador de gases húmedo continuo I X minuto Razón de flujo mínima del licor del lavador de continuo 1 X minuto gases pH mínimo del licor del lavador de gases continuo 1 X minuto (b)(6)(E)(iv) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo de la razón de flujo mínima de absorbentes de Hg simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de Hg. (b)(6)(E)(v) El uso de una chimenea auxiliar (excepto durante el comienzo y fin del proceso de incineración o durante el mal funcionamiento) constituirá una violación a los límites de emisión para MP, dioxinas/furanos, HCl, Pb, Cd y Hg. (b)(6)(F) Para instalaciones designadas que estén equipadas con un lavador de gases húmedo, excepto como se provee en el párrafo (b)(6)(H) de esta sección: (b)(6)(F)(i) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo de la caída en presión mínima a través del lavador de gases húmedo o por debajo del caballaje o amperaje mínimo al sistema simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de MP. (b)(6)(F)(ii) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo de la temperatura mínima de la cámara secundaria simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de CO. (b)(6)(F)(iii) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga, por debajo de la temperatura mínima de la cámara secundaria y por debajo de la razón de flujo mínima del licor del lavador de gases simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) consitituirá una violación al límite de emisión de dioxinas/furanos. (b)(6)(F)(iv) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo del pH mínimo del licor del lavador de gases simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de HCI. (b)(6)(F)(v) La operación de la instalación designada por encima de la temperatura máxima de los gases de chimenea y por encima de la cantidad máxima de carga simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación a los límites de emisión para Hg. (b)(6)(F)(vi) El uso de una chimenea auxiliar (excepto durante el comienzo y fin del proceso de incineración o durante el mal funcionamiento) constituirá una violación a los límites de emisión para MP, dioxinas/furanos, HCI, Pb, Cd y Hg. (b)(6)(G) Para instalaciones designadas que estén equipadas con un lavador de gases seco seguido por un filtro de tela y un lavador de gases húmedo, excepto como se provee en el párrafo (b)(6)(H) de esta sección: (b)(6)(G)(i) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo de la temperatura mínima de la cámara secundaria simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de CO. (b)(6)(G)(ii) La operación de la instalación designada por encima de la temperatura máxima a la entrada del filtro de tela, por encima la cantidad máxima de carga y por debajo de la razón de flujo mínima de sorbentes de dioxinas/furanos simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de dioxinas/furanos. (b)(6)(G)(iii) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo del pH mínimo del licor del lavador de gases simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al limite de emisión de HCl. (b)(6)(G)(iv) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga y por debajo de la razón de flujo mínima de absorbentes de Hg simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación al límite de emisión de Hg. (b)(6)(G)(v) El uso de una chimenea auxiliar (excepto durante el comienzo y fin del proceso de incineración o durante el mal funcionamiento) constituirá una violación a los límites de emisión para MP, dioxinas/furanos, HCI, Pb, Cd y Hg. (b)(6)(H) El dueño u operador de una instalación designada podrá repetir una prueba de funcionamiento dentro de los 30 días desde la violación de un parámetro de operación aplicable para demostrar que la instalación no está en violación de los límites de emisión aplicables. Las pruebas de funcionamiento repetidas según este párrafo se realizarán utilizando los mismos parámetros de operación que indicaron una violación bajo el párrafo (b)(6)(E), (b)(6)(F) o (b)(6)(G) de esta sección. (b)(6)(I) El dueño u operador de una instalación designada que utiliza un equipo de control de contaminación atmosférica que no sea un lavador de gases seco seguido por un filtro de tela, un lavador de gases húmedo, o un lavador de gases seco seguido por un filtro de tela y un lavador de gases húmedo para cumplir con los límites de emisión bajo la Sección (b)(2) de esta regla, deberá solicitar al Administrador otros parámetros específicos para la instalación, a ser establecidos durante la prueba inicial de funcionamiento y monitoreados de aquí en adelante. El dueño u operador no realizará la prueba inicial de funcionamiento hasta que su solicitud haya sido aprobada por el Administrador. (b)(6)(J) El dueño u operador de una instalación designada podrá repetir la prueba de funcionamiento en cualquier momento para establecer nuevos valores a los parámetros de operación. El Administrador solicitará una prueba de funcionamiento repetida en cualquier momento. (b)(6)(K) Cualquier IDBH pequeño que cumpla con los requisitos para ser considerado como rural según la Sección (b)(2)(B) y que esté sujeta a los límites de emisión establecidos en la Tabla 2 de esta regla, deberá cumplir con los siguientes requisitos de cumplimiento y pruebas de funcionamiento: (b)(6)(K)(i) Realizar la prueba de funcionamiento según los requisitos de las secciones (b)(6)(A), (b)(6)(B)(i) a (b)(6)(B)(ix), (b)(6)(B)(xi) (sólo Hg) y (b)(6)(C)(i) de esta regla. El límite de 2,000 lbs/sem bajo la Sección (b)(2)(B) de esta regla no aplica durante las pruebas de funcionamiento. b)(6)(K)(ii) Establecer la cantidad máxima de carga y la temperatura mínima de la cámara secundaria como parámetros específicos de la instalación durante la prueba inicial de funcionamiento realizada para determinar el cumplimiento con los límites de emisión aplicables. b)(6)(K)(iii) Asegurar que la instalación designada no opere por encima de la cantidad máxima de carga 0 por debajo de la temperatura mínima de la cámara secundaria, medidos en todo momento como promedios continuos de 3 horas (calculados cada hora como el promedio de las 3 horas previas de operación), excluyendo el comienzo y fin del proceso de incineración, 0 períodos de mal funcionamiento; próximo a la fecha en que la prueba inicial de funcionamiento es completada o requiere ser completada bajo esta regla, lo que ocurra primero. Los límites de los parámetros de operación no aplican durante las pruebas de funcionamiento. La operación por encima de la cantidad máxima de carga 0 por debajo de la temperatura mínima de la cámara secundaria constituirá una violación a los parámetros de operación establecidos. (b)(6)(K)(iv) La operación de la instalación designada por encima de la cantidad máxima de carga o por debajo de la temperatura mínima de la cámara secundaria simultáneamente (cada uno medido en un promedio continuo de 3 horas) constituirá una violación a los límites de emisión de MP, CO y dioxinas/furanos; excepto como se provee en el párrafo (b)(6)(K)(v) de esta sección. (b)(6)(K)(v) El dueño u operador de una instalación designada realizará una prueba de funcionamiento repetida dentro de 30 días de la violación de un parámetro de operación aplicable para demostrar que la instalación no está en violación de los límites aplicables de emisión. La prueba de funcionamiento que se repita según este párrafo debe ser realizada utilizando los parámetros de operación idénticos a los que indicaron la violación bajo el párrafo (b)(6)(K)(iv). (b)(7) Requisitos de Muestreo (b)(7)(A) El dueño u operador de una instalación designada deberá instalar, calibrar (según las especificaciones del fabricante), mantener y operar equipos (o establecer métodos) para monitorear los parámetros máximos y mínimos aplicables establecidos en la Tabla 4 de modo que estos equipos (o métodos) midan y registren los valores para estos parámetros de operación con la frecuencia indicada en la Tabla 4 en todo momento, excepto durante el comienzo 0 fin del proceso de incineración. (b)(7)(B) El dueño u operador de una instalación designada deberá instalar, calibrar (según las especificaciones del fabricante), mantener y operar un equipo o método para medir el uso de la chimenea auxiliar incluyendo la fecha, hora y duración. (b)(7)(C) El dueño u operador de una instalación designada que utilice un equipo que no sea un lavador de gases seco seguido por un filtro de tela, un lavador de gases húmedo 0 un lavador de gases seco seguido por un filtro de tela y un lavador de gases húmedo, para cumplir con los límites de emisión bajo la Sección (b)(2) de esta regla, deberá instalar, calibrar (según las especificaciones del fabricante), mantener y operar el equipo necesario para medir los parámetros específicos de la instalación desarrolladoras de acuerdo con la Sección (b)(6)(I) de esta regla. (b)(7)(D) El dueño u operador de una instalación designada deberá obtener datos de monitoreo en todo momento durante la operación del IDBH, excepto durante períodos de mal funcionamiento, calibración 0 reparación. Como mínimo, se deberá obtener datos de muestreo válidos para el 75 porciento de las horas de operación por día y para el 90 porciento de los días de operación por trimestre en que por la instalación designada o queme desperdicios de hospital y/o médico/infecciosos. (b)(7)(E) Cualquier IDBH pequeño que cumpla con los requisitos para ser considerado como rural según la Sección (b)(2)(B) y que esté sujeto a los límites de emisión establecidos en la Tabla 2 de esta regla, deberá cumplir con los siguientes requisitos de monitoreo: (b)(7)(E)(i) Instalar, calibrar (según las especificaciones del fabricante), mantener y operar un equipo para medir y registrar de forma continua la temperatura de la cámara secundaria, cuyos resultados deberán registrarse, como mínimo, una vez cada minuto durante toda la operación. (b)(7)(E)(ii) Instalar, calibrar (según las especificaciones del fabricante), mantener y operar un equipo para medir y registrar automáticamente, la fecha, hora y peso de cada carga alimentada al IDBH. (b)(7)(E)(iii) El dueño u operador de una instalación designada deberá obtener datos de monitoreo en todo momento durante la operación del IDBH, excepto durante períodos de mal funcionamiento del equipo de muestreo, calibración o reparación. Como mínimo, se deberá obtener datos de monitoreo válidos para el 75 porciento de las horas de operación por día y para el 90 porciento de los días de operación por trimestre en que la instalación designada quemen desperdicios hospitalarios y/o médico/infecciosos. (b)(8) Requisitos para someter informes y mantener expedientes (b)(8)(A) El dueño u operador de una instalación designada deberá mantener la siguiente información (según sea aplicable) por un período de por lo menos 5 años: (b)(8)(A)(i) Fecha de cada expediente; (b)(8)(A)(ii) Registros con la siguiente información: (b)(8)(A)(ii)(1) Las concentraciones de cualquier contaminante registrado en la Sección (b)(2) de esta regla o mediciones de opacidad según es determinado por el sistema continuo de muestreo de emisiones, (si aplica); (b)(8)(A)(ii)(2) Las fechas, horas y peso de las cargas al IDBH y las cantidades de carga por hora; (b)(8)(A)(ii)(3) Temperatura en la entrada del filtro de tela durante cada minuto de la operación, si aplica; (b)(8)(A)(ii)(4) La cantidad y tipo de absorbentes de dioxinas/furanos utilizados durante cada hora de operación, según sea aplicable; (b)(8)(A)(ii)(5) La cantidad y tipo de absorbente de Hg utilizado durante cada hora de operación, según sea aplicable; (b)(8)(A)(ii)(6) La cantidad y tipo de absorbente de HCI utilizado durante cada hora de operación, según sea aplicable; (b)(8)(A)(ii)(7) Las temperaturas registradas en la cámara secundaria durante cada minuto de operación; (b)(8)(A)(ii)(8) La razón de flujo del licor a la entrada del lavador de gases húmedo durante cada minuto de operación, según sea aplicable; (b)(8)(A)(ii)(9) El caballaje 0 amperaje al lavador de gases húmedo durante cada minuto de operación, según sea aplicable; (b)(8)(A)(ii)(10) La caída en presión a través del sistema del lavador de gases húmedo durante cada minuto de operación, según sea aplicable; (b)(8)(A)(ii)(11) La temperatura en la salida del lavador de gases húmedo durante cada minuto de operación, según sea aplicable; (b)(8)(A)(ii)(12) El pH en la entrada del lavador de gases húmedo durante cada minuto de operación, según sea aplicable; (b)(8)(A)(ii)(13) Los registros que indiquen el uso de chimeneas auxiliares, incluyendo las fechas, las horas y las duraciones y (b)(8)(A)(ii)(14) Para instalaciones designadas que cumplan con las secciones (b)(6)(I) y (b)(7)(C) de esta regla, el dueño u operador mantendrá los datos de los parámetros de operación recolectados. (b)(8)(A)(iii) Identificación de los días para los cuales no se ha obtenido datos sobre las tasas de emisión 0 los parámetros de operación especificados bajo el párrafo (b)(8)(A)(ii) de esta sección, con una identificación de las tasas de emisión o los parámetros no medidos, razones por las cuales no se obtuvieron los datos y una descripción de las acciones correctivas tomadas. (b)(8)(A)(iv) Identificación de los días, horas y duración de los períodos de mal funcionamiento, una descripción del mal funcionamiento y las medidas correctivas tomadas. (b)(8)(A)(v) Identificación de los días en los cuales los datos sobre las tasas de emisión o los parámetros de operación especificados en el párrafo (b)(8)(A)(ii) de esta sección se excedieron, con una descripción de las excedencias, las razones de estas excedencias y una descripción de las medidas correctivas tomadas. (b)(8)(A)(vi) Los resultados de las pruebas de funcionamiento inicial, anual y cualquier otra realizada con el propósito de determinar el cumplimiento con los límites de emisión y/o para establecer parámetros de operación, si aplica. (b)(8)(A)(vii) Expedientes donde se indiquen los nombres de los operadores del IDBH que hayan completado la revisión de la información en (b)(3)(H) según requerido por la Sección (b)(3)(I), incluyendo la fecha de la revisión inicial y todas las revisiones anuales subsiguientes. (b)(8)(A)(viii) Expedientes donde se indiquen los nombres de los operadores del IDBH que hayan completado los requisitos de adiestramiento para operadores, incluyendo documentación sobre el adiestramiento y las fechas en que éste se tomó; (b)(8)(A)(ix) Expedientes donde se indiquen los nombres de los operadores del IDBH que cumplan los criterios para la calificación bajo la Sección (b)(3) de esta regla y las fechas de sus calificaciones; y (b)(8)(A)(x) Registros sobre la calibración de cualquier equipo de muestreo según requerido bajo las secciones (b)(7)(A), (B) y (C) de esta regla. (b)(8)(B) El dueño u operador de una instalación designada deberá someter la información descrita en los párrafos (b)(8)(B)(i) a (b)(8)(B)(iii) de esta sección no más tarde de 60 días luego de la prueba inicial de funcionamiento. Todos los informes deberán estar firmados por el administrador de la instalación. (b)(8)(B)(i) Los datos sobre la prueba inicial de funcionamiento registrados bajo la Sección (b)(6)(B)(i) a la (b)(6)(B)(xi), si aplica. (b)(8)(B)(ii) Los valores establecidos para los parámetros de operación específicos de la instalación, según la Sección (b)(6)(D) o (I), si aplica. (b)(8)(B)(iii) El plan de manejo de desperdicios según se especifica en la Sección (b)(4) de esta regla. (b)(8)(C) Presentará un informe anual dentro de un año después de someter la información en el párrafo (b)(8)(B) de esta sección e informes subsiguientes deben ser presentados no más tarde de 12 meses después del informe anterior (el dueño u operador de una instalación designada deberá someter estos informes semestralmente, una vez la unidad esté sujeta a los requisitos de permiso bajo el Título V de la Ley Federal de Aire Limpio). El informe anual incluirá la información que se indica en los párrafos (b)(8)(C)(i) a (b)(8)(C)(vii) de esta sección. Todos los informes deben ser firmados por el administrador de la instalación. (b)(8)(C)(i) Los valores para los parámetros de operación específicos de la instalación establecidos según la Sección (b)(6)(D) o (I) de esta regla, si aplica. (b)(8)(C)(ii) El parámetro de operación máximo más alto y el parámetro de operación mínimo más bajo para cada parámetro de operación registrado en el año que es informado, según la Sección (b)(6)(D) o (I) de esta regla, si aplica. (b)(8)(C)(iii) El parámetro de operación máximo más alto y el parámetro de operación mínimo más bajo según sea aplicable, para cada parámetro de operación registrado en el año anterior al que es informado según la Sección (b)(6)(D) 0 (I), para proveerle a la JCA un resumen del funcionamiento de la instalación designada por un período de 2 años. (b)(8)(C)(iv) Toda la información registrada bajo los párrafos (b)(8)(A)(iii) a (b)(8)(A)(v) de esta sección durante el año que se informa. (b)(8)(C)(v) Toda la información registrada bajo los párrafos (b)(8)(A)(iii) a (b)(8)(A)(v) de esta sección durante el año que antecede al año que se informa, para proveerle a la JCA un resumen del funcionamiento de la instalación designada por un período de 2 años. (b)(8)(C)(vi) Si se ha realizado una prueba de funcionamiento durante el período a ser informado, los resultados de esta prueba. (b)(8)(C)(vii) Si no se informaron excedencias 0 mal funcionamiento bajo los párrafos (b)(8)(A)(iii) a (b)(8)(A)(v) de esta sección durante el año que se informa, una declaración de que no ocurrieron excedencias durante el período de informe. (b)(8)(C)(viii) Cualquier uso de chimeneas auxiliares, la duración, razón para el mal funcionamiento y las medidas correctivas tomadas. (b)(8)(D) El dueño u operador de la instalación designada deberá someter informes semestrales sobre cualquier información registrada bajo los párrafos (b) (8) (A) (iii) al (b) (8) (A) (v) de esta sección no más tarde de 60 días luego del período de informe. El período para someter el primer informe semestral termina en 6 meses después de que se someta la información en el párrafo (b)(8)(B) de esta sección. Los informes subsiguientes deberán someterse no más tarde de 6 meses consecutivos después del informe anterior. Todos los informes serán firmados por el administrador de la instalación. (b)(8)(E) Todos los expedientes especificados en el párrafo (b)(8)(A) de esta sección deberán mantenerse en la instalación, ya sea en papel o en un formato de computadora, a menos que se apruebe un formato alterno por la APA. (b)(8)(F) Todo IDBH pequeño que cumpla con los requisitos para ser considerado como rural según la Sección (b)(2)(B) y que esté sujeto a los límites de emisión establecidos en la Tabla 2 de esta regla, deberá cumplir con los siguientes requisitos: (b)(8)(F)(i) Mantener los registros de las inspecciones anuales del equipo, de cualquier trabajo de mantenimiento requerido y cualquier reparación que no haya sido completada dentro de los 10 días después de la inspección (o el límite de tiempo establecido por la Junta); y (b)(8)(F)(ii) Someter un informe anual que contenga la información registrada bajo el párrafo (b)(8)(F)(i) de esta sección, en un término no mayor de 60 días después del año en el cual los datos son recolectados. Los informes subsiguientes serán enviados no más tarde de 12 meses consecutivos luego del informe anterior. El dueño u operador deberá someter estos informes semestralmente, una vez la unidad esté sujeta a los requisitos de permiso bajo el Título V de la Ley. El informe será firmado por el administrador de la instalación. (b)(8)(G) Otros informes (b)(8)(G)(i) Todas las instalaciones designadas que se les requiera cumplir con la Regla 405 (b)(9)(E) informará a la JCA sus logros hacia el cumplimiento con los incrementos de progreso dentro de 10 días después de lograr cada uno de los incrementos de progreso del itinerario de cumplimiento. (b)(9) Términos para el Cumplimiento (b)(9)(A) Todas las instalaciones deberán cumplir con todos los requisitos aplicables del Plan Estatal en 0 antes de un año luego de que la APA apruebe el Plan Estatal 0 después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero, independientemente de si la instalación designada es identificada en el inventario del Plan Estatal requerido por la Sección 60.25 (a) del 40 CRF Parte 60 Subparte B y en el Apéndice de este Reglamento, excepto como se provea en los párrafos (E) y (F) de esta sección. (b)(9)(B) Todo incinerador que queme sólo desperdicios patológicos, desperdicios de bajo nivel de radioactividad y/o quimioterapéuticos, y cualquier incinerador de hornos múltiples, deberá reclamar una exención a la APA, no más tarde de 12 meses luego de que la APA apruebe el Plan Estatal 0 después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero, con copia a la JCA. (b)(9)(C) Toda instalación designada que no haya solicitado la exención a tiempo, o que no se le haya otorgado una exención de cumplimiento más allá de la fecha de cumplimiento como se especifica en el párrafo (A) de esta sección y que no esté en cumplimiento con todos los requisitos del Plan Estatal un año después de que la APA apruebe el Plan Estatal o después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero, deberá cesar sus operaciones hasta la fecha en que instalación designada cumpla con todos los requisitos aplicables, 0 cese sus operaciones permanentemente. (b)(9)(D) Cualquier instalación designada que cese sus operaciones o que opte por cesar operaciones en 0 antes de la fecha de cumplimiento indicada en (b)(9)(A) deberá estar en cumplimiento con todos los requisitos aplicables, incluyendo el realizar los cambios necesarios a los controles de contaminación atmosférica, antes de reanudar sus operaciones, excepto si ésto es parte de un itinerario de cumplimiento según se especifica en el párrafo (b)(9)(E). (b)(9)(E) Las extensiones otorgadas a instalaciones designadas para cumplir con los requisitos aplicables para la instalación de equipo de control necesario o de tecnología alterna para el tratamiento de desperdicios, más allá de la fecha especificada en (b)(9)(A), deberá incluir los incrementos de progreso hacia el cumplimiento mensurables y legalmente ejecutables. Los incrementos de progreso se harán de la siguiente manera: (b)(9)(E)(i) Someterá un plan final de control en donde se describan los controles 0 la tecnología que utilizará la fuente para cumplir con los límites de emisión y otros requisitos no más tarde de 12 meses luego de que la APA apruebe el Plan Estatal 0 después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero, para controlar las emisiones de los IDBH. Este plan de control deberá ser sometido al mismo tiempo que la solicitud de extensión de cumplimiento. (b)(9)(E)(ii) Otorgación de contratos para sistema de control 0 modificaciones de proceso u órdenes para comprar componentes. Este paso debe ser completado no más tarde de 15 meses después de la aprobación del Plan Estatal por la APA o después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero. (b)(9)(E)(iii) Comienzo de la construcción en el lugar o la instalación del equipo de control de contaminación atmosférica o cambios en el proceso. Este paso debe ser completado no más tarde de 18 meses después de la aprobación del Plan Estatal por la APA o después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero. (b)(9)(E)(iv) Terminación de la construcción en el lugar o instalación del equipo de control 0 cambios en el proceso. Este paso debe ser completado no más tarde de 21 meses después de la aprobación del Plan Estatal por la APA 0 después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero. (b)(9)(E)(v) El cumplimiento final debe ser logrado el 15 de septiembre de 2002 0 antes. (b)(9)(E)(vi) Una prueba inicial de funcionamiento siguiendo los procedimientos y requisitos establecidos en la Sección (b)(6) deberá completarse dentro de 180 días luego de que el cumplimiento final haya sido logrado. (b)(9)(F) Toda instalación designada que solicite una extensión de cumplimiento más allá de la fecha de cumplimiento como se especifica en (b)(9)(A), deberá someter la siguiente información antes de someter una solicitud de permiso de operación Título V completa y a tiempo. (b)(9)(F)(i) Documentación de los análisis realizados para justificar la necesidad de una extensión, incluyendo una explicación de por qué se necesita más de un año después de que la APA apruebe el Plan Estatal para cumplir con todos los requisitos del plan. La documentación deberá incluir una evaluación de la alternativa para transportar el desperdicio de afuera a una instalación de disposición y tratamiento de desperdicios médicos comerciales en una base temporal 0 permanente. (b)(9)(F)(ii) Documentación de los pasos para los incrementos de progreso mensurables y ejecutables según requeridos en (b)(9)(E) a ser tomados hacia el cumplimiento con las guías de emisión. (b)(9)(G) Los requisitos para el adiestramiento y certificación de operadores como se especifica bajo la Sección (b)(3) y los requisitos de inspección para los IDBH pequeños que cumplan con los requisitos de rural según se especifican bajo la Sección (b)(5) de esta regla, no podrán incluirse dentro de la solicitud de extensión de cumplimiento, y deberán cumplirse dentro de un año después de la aprobación del Plan Estatal por la APA 0 después de la fecha de publicación del Plan Federal de la APA, lo que ocurra primero. (b)(9)(H) Disposiciones para aprobar o denegar las extensiones de cumplimiento. (b)(9)(H)(i) Las extensiones más allá de la fecha límite para cumplimiento pueden ser otorgadas 0 denegadas a las instalaciones designadas que planifiquen instalar el equipo de control necesario para cumplir con los requisitos de esta regla y para las instalaciones que planifiquen instalar una tecnología alterna para el tratamiento de desperdicios en el lugar, la cual no está disponible para la instalación hasta después de un año, siempre que las instalaciones designadas cumplan con los procedimientos de solicitud de extensión especificados en esta regla. (b)(9)(H)(ii) Las solicitudes para extensiones de cumplimiento que no se sometan a tiempo (ésto significa el 15 de septiembre de 2000 o antes) serán denegadas automáticamente. (b)(9)(H)(iii) Las solicitudes para extensiones de cumplimiento deberán ser sometidas por escrito al Director del Programa de Aire. (b)(9)(H)(iv) Las solicitudes para extensiones de cumplimiento serán aprobadas o denegadas dentro de 30 días después de recibir la solicitud con la información requerida. APÉNDICES 40 CFR SECTION 60.25(a) Subpart B-Adoption and Submittal of State Plans for Designated Facilities SOURCE: 40 FR 53346. Nov. 17. 1975, unless otherwise noted. 60.20 Applicability. The provisions of this subpart apply to States upon publication of a final guideline document under § 60.22(a). $60.21 Definitions. Terms used but not defined in this subpart shall have the meaning given them in the Act and in subpart A: (a) Designated pollutant means any air pollutant, emissions of which are subject to a standard of performance for new stationary sources but for which air quality criteria have not been issued, and which is not included on a list published under section 108(a) or section 112(b)(1)(A) of the Act. (b) Designated facility means any existing facility (see § 60.2(aa)) which emits a designated pollutant and which would be subject to a standard of performance for that pollutant if the existing facility were an affected facility (see § 60.2(e)). (c) Plan means a plan under section 111(d) of the Act which establishes emission standards for designated pollutants from designated facilities and provides for the implementation and enforcement of such emission standards. (d) Applicable plan means the plan, or most recent revision thereof, which has been approved under $60.27(b) or promulgated under § 60.27(d). (e) Emission guideline means a guideline set forth in subpart C of this part, or in a final guideline document published under 60.22(a), which reflects the degree of emission reduction achievable through the application of the best system of emission reduction which (taking into account the cost of such reduction) the Administrator has determined has been adequately demonstrated for designated facilities. (f) Emission standard means a legally enforceable regulation setting forth an allowable rate of emissions into the atmosphere, or prescribing equipment specifications for control of air pollution emissions. (g) Compliance schedule means a legally enforceable schedule specifying a date or dates by which a source or category of sources must comply with specific emission standards contained in a plan or with any increments of progress to achieve such compliance. (h) Increments of progress means steps to achieve compliance which must be taken by an owner or operator of a designated facility, including: (1) Submittal of a final control plan for the designated facility to the appropriate air pollution control agency; (2) Awarding of contracts for emission control systems or for process modifications, or issuance of orders for the purchase of component parts to accomplish emission control or process modification; (3) Initiation of on-site construction or installation of emission control equipment or process change; (4) Completion of on-site construction or installation of emission control equipment or process change; and (5) Final compliance. (i) Region means an air quality control region designated under section 107 of the Act and described in part 81 of this chapter. (j) Local agency means any local governmental agency. $60.22 Publication of guideline documents, emission guidelines, and final compliance times. (a) Concurrently upon or after proposal of standards of performance for the control of a designated pollutant from affected facilities, the Administrator will publish a draft guideline document containing information pertinent to control of the designated pollutant form designated facilities. Notice of the availability of the draft guideline document will be published in the FEDERAL REGISTER and public comments on its contents will be invited. After consideration of public comments and upon or after promulgation of standards of performance for control of a designated pollutant from affected facilities, a final guideline document will be published and notice of its availability will be published in the FEDERAL REGISTER. (b) Guideline documents published under this section will provide information for the development of State plans, such as: (1) Information concerning known or suspected endangerment of public health or welfare caused, or contributed to, by the designated pollutant. (2) A description of systems of emission reduction which, in the judgment of the Administrator, have been adequately demonstrated. (3) Information on the degree of emission reduction which is achievable with each system, together with information on the costs and environmental effects of applying each system to designated facilities. (4) Incremental periods of time normally expected to be necessary for the design, installation, and startup of identified control systems. (5) An emission guideline that reflects the application of the best system of emission reduction (considering the cost of such reduction) that has § 60.23 been adequately demonstrated for designated facilities, and the time within which compliance with emission standards of equivalent stringency can be achieved. The Administrator will specify different emission guidelines or compliance times or both for different sizes, types, and classes of designated facilities when costs of control, physical limitations, geographical location, or similar factors make subcategorization appropriate. (6) Such other available information as the Administrator determines may contribute to the formulation of State plans. (c) Except as provided in paragraph (d)(1) of this section, the emission guidelines and compliance times referred to in paragraph (b)(5) of this section will be proposed for comment upon publication of the draft guideline document, and after consideration of comments will be promulgated in subpart C of this part with such modifications as may be appropriate. (d)(1) If the Administrator determines that a designated pollutant may cause or contribute to endangerment of public welfare, but that adverse effects on public health have not been demonstrated, he will include the determination in the draft guideline document and in the FEDERAL REGISTER notice of its availability. Except as provided in paragraph (d)(2) of this section, paragraph (c) of this section shall be inapplicable in such cases. (2) If the Administrator determines at any time on the basis of new information that a prior determination under paragraph (d)(1) of this section is incorrect or no longer correct, he will publish notice of the determination in the FEDERAL REG- ISTER, revise the guideline document as necessary under paragraph (a) of this section, and propose and promulgate emission guidelines and compliance times under paragraph (c) of this section. [40 FR 53346, Nov. 17, 1975, as amended at 54 FR 52189, Dec. 20, 1989] $60.23 Adoption and submittal of State plans; public hearings. (a)(1) Within nine months after notice of the availability of a final guideline document is published under § 60.22(a), each State shall adopt and submit to the Administrator, in accordance with § 60.4, a plan for the control of the designated pollutant to which the guideline document applies. (2) Within nine months after notice of the availability of a final revised guideline document is published as provided in § 60.22(d)(2), each State shall adopt and submit to the Administrator any plan revision necessary to meet the requirements of this subpart. (b) If no designated facility is located within a State, the State shall submit a letter of certification to that effect to the Administrator within the time specified in paragraph (a) of this section. Such certification shall exempt the State from the requirements of this subpart for that designated pollutant. (c)(1) Except as provided in paragraphs (c)(2) and (c)(3) of this section, the State shall, prior to the adoption of any plan or revision thereof, conduct one or more public hearings within the State on such plan or plan revision. (2) No hearing shall be required for any change to an increment of progress in an approved compliance schedule unless the change is likely to cause the facility to be unable to comply with the final compliance date in the schedule. (3) No hearing shall be required on an emission standard in effect prior to the effective date of this subpart if it was adopted after a public hearing and is at least as stringent as the corresponding emission guideline specified in the applicable guideline document published under § 60.22(a). (d) Any hearing required by paragraph (c) of this section shall be held only after reasonable notice. Notice shall be given at least 30 days prior to the date of such hearing and shall include: (1) Notification to the public by prominently advertising the date, time, and place of such hearing in each region affected; (2) Availability, at the time of public announcement, of each proposed plan or revision thereof for public inspection in at least one location in each region to which it will apply; (3) Notification to the Administrator; (4) Notification to each local air pollution control agency in each region to which the plan or revision will apply; and (5) In the case of an interstate region, notification to any other State included in the region. (e) The State shall prepare and retain, for a minimum of 2 years, a record of each hearing for inspection by any interested party. The record shall contain, as a minimum, a list of witnesses together with the text of each presentation. (f) The State shall submit with the plan or revision: (1) Certification that each hearing required by paragraph (c) of this section was held in accordance with the notice required by paragraph (d) of this section; and (2) A list of witnesses and their organizational affiliations, if any, appearing at the hearing and a brief written summary of each presentation or written submission. (g) Upon written application by a State agency (through the appropriate Regional Office), the Administrator may approve State procedures designed to insure public participation in the matters for which hearings are required and public notification of the opportunity to participate if, in the judgment of the Administrator, the procedures, although dif- § 60.24 ferent from the requirements of this subpart, in fact provide for adequate notice to and participation of the public. The Administrator may impose such conditions on his approval as he deems necessary. Procedures approved under this section shall be deemed to satisfy the requirements of this subpart regarding procedures for public hearings. [40 FR 53346, Nov. 17, 1975. as amended at 60 FR 65414, Dec. 19, 1995] EFFECTIVE DATE NOTE: At 60 FR 65414, Dec. 19, 1995, $60.23 was amended by revising paragraph (a)(1) without establishing an effective date. For the convenience of the reader, the existing text continues to be carried within the body of the section and the new text is set forth below: $60.23 Adoption and submittal of State plans; public hearings. (a)(1) Unless otherwise specified in the applicable subpart, within 9 months after notice of the availability of a final guideline document is published under § 60.22(a), each State shall adopt and submit to the Administrator, in accordance with §60.4 of subpart A of this part, a plan for the control of the designated pollutant to which the guideline document applies. § 60.24 Emission standards and compliance schedules. (a) Each plan shall include emission standards and compliance schedules. (b)(1) Emission standards shall prescribe allowable rates of emissions except when it is clearly impracticable. Such cases will be identified in the guideline documents issued under 60.22. Where emission standards prescribing equipment specifications are established, the plan shall, to the degree possible, set forth the emission reductions achievable by implementation of such specifications, and may permit compliance by the use of equipment determined by the State to be equivalent to that prescribed. (2) Test methods and procedures for determining compliance with the emission standards shall be specified in the plan. Methods other than those specified in appendix A to this part may be specified in the plan if shown to be equivalent or alternative methods as defined in § 60.2 (t) and (u). (3) Emission standards shall apply to all designated facilities within the State. A plan may contain emission standards adopted by local jurisdictions provided that the standards are enforceable by the State. (c) Except as provided in paragraph (f) of this section, where the Administrator has determined that a designated pollutant may cause or contribute to endangerment of public health, emission standards shall be no less stringent than the corresponding emission guideline(s) specified in subpart C of this part, and final compliance shall be required as expeditiously as practicable but no later than the compliance times specified in subpart C of this part. (d) Where the Administrator has determined that a designated pollutant may cause or contribute to endangerment of public welfare but that adverse effects on public health have not been demonstrated, States may balance the emission guidelines, compliance times, and other information provided in the applicable guideline document against other factors of public concern in establishing emission standards, compliance schedules, and variances. Appropriate consideration shall be given to the factors specified in § 60.22(b) and to information presented at the public hearing(s) conducted under § 60.23(c). (e)(1) Any compliance schedule extending more than 12 months from the date required for submittal of the plan shall include legally enforceable increments of progress to achieve compliance for each designated facility or category of facilities. Increments of progress shall include, where practicable, each increment of progress specified in § 60.21(h) and shall include such additional increments of progress as may be necessary to permit close and effective supervision of progress toward final compliance. (2) A plan may provide that compliance schedules for individual sources or categories of sources will be formulated after plan submittal. Any such schedule shall be the subject of a public hearing held according to § 60.23 and shall be submitted to the Administrator within 60 days after the date of adoption of the schedule but in no case later than the date prescribed for submittal of the first semiannual report required by § 60.25(e). (f) On a case-by-case basis for particular designated facilities, or classes of facilities, States may provide for the application of less stringent emission standards or longer compliance schedules than those otherwise required by by paragraph (c) of this section, provided that the State monstrates with respect to each such facility (or class of facilities): (1) Unreasonable cost of control resulting from plant age, location, or basic process design; (2) Physical impossibility of installing necessary control equipment; or (3) Other factors specific to the facility (or class of facilities) that make application of a less stringent standard or final compliance time significantly more reasonable. (g) Nothing in this subpart shall be construed to preclude any State or political subdivision thereof from adopting or enforcing (1) emission standards more stringent than emission guidelines specified in subpart C of this part or in applicable guideline documents or (2) compliance schedules requiring § 60.25 final compliance at earlier times than those specified in subpart C or in applicable guideline documents. [40 FR 53346, Nov. 17, 1975] EFFECTIVE DATE NOTE: At 60 FR 65414, Dec. 19, 1995, $60.24 was amended by revising paragraph (f) introductory text without establishing an effective date. For the convenience of the reader, the existing text continues to be carried within the body of the section and the new text is set forth below: $60.24 Emission standards and compliance schedules. (f) Unless otherwise specified in the applicable subpart on a case-by-case basis for particular designated facilities or classes of facilities, States may provide for the application of less stringent emissions standards or longer compliance schedules than those otherwise required by paragraph (c) of this section, provided that the State demonstrates with respect to each such facility (or class of facilities): § 60.25 Emission inventories, source surveillance, reports. (a) Each plan shall include an inventory of all designated facilities, including emission data for the designated pollutants and information related to emissions as specified in appendix D to this part. Such data shall be summarized in the plan, and emission rates of designated pollutants from designated facilities shall be correlated with applicable emission standards. As used in this subpart, "correlated" means presented in such a manner as to show the relationship between measured or estimated amounts of emissions and the amounts of such emissions allowable under applicable emission standards. (b) Each plan shall provide for monitoring the status of compliance with applicable emission standards. Each plan shall, as a minimum, provide for: (1) Legally enforceable procedures for requiring owners or operators of designated facilities to maintain records and periodically report to the State information on the nature and amount of emissions from such facilities, and/or such other information as may be necessary to enable the State to determine whether such facilities are in compliance with applicable portions of the plan. (2) Periodic inspection and, when applicable, testing of designated facilities. (c) Each plan shall provide that information obtained by the State under paragraph (b) of this section shall be correlated with applicable emission standards (see § 60.25(a)) and made available to the general public. (d) The provisions referred to in paragraphs (b) and (c) of this section shall be specifically identified. Copies of such provisions shall be submitted with the plan unless: (1) They have been approved as portions of a preceding plan submitted under this subpart or as portions of an implementation plan submitted under section 110 of the Act, and (2) The State demonstrates: (i) That the provisions are applicable to the designated pollutant(s) for which the plan is submitted, and (ii) That the requirements of § 60.26 are met. (e) The State shall submit reports on progress in plan enforcement to the Administrator on an annual (calendar year) basis, commencing with the first full report period after approval of a plan or after promulgation of a plan by the Administrator. Information required under this paragraph must be included in the annual report required by $51.321 of this chapter. (f) Each progress report shall include: (1) Enforcement actions initiated against designated facilities during the reporting period, under any emission standard or compliance schedule of the plan. (2) Identification of the achievement of any increment of progress required by the applicable plan during the reporting period. (3) Identification of designated facilities that have ceased operation during the reporting period. (4) Submission of emission inventory data as described in paragraph (a) of this section for designated facilities that were not in operation at the time of plan development but began operation during the reporting period. (5) Submission of additional data as necessary to update the information submitted under paragraph (a) of this section or in previous progress reports. (6) Submission of copies of technical reports on all performance testing on designated facilities conducted under paragraph (b)(2) of this section, complete with concurrently recorded process data. [40 FR 53346, Nov. 17, 1975, as amended at 44 FR 65071. Nov. 9, 1979] $60.26 Legal authority. (a) Each plan shall show that the State has legal authority to carry out the plan, including authority to: (1) Adopt emission standards and compliance schedules applicable to designated facilities. (2) Enforce applicable laws, regulations, standards, and compliance schedules, and seek injunctive relief. (3) Obtain information necessary to determine whether designated facilities are in compliance with applicable laws, regulations, standards, and § 60.28 compliance schedules, including authority to require recordkeeping and to make inspections and conduct tests of designated facilities. (4) Require owners or operators of designated facilities to install, maintain, and use emission monitoring devices and to make periodic reports to the State on the nature and amounts of emissions from such facilities; also authority for the State to make such data available to the public as reported and as correlated with applicable emission standards. (b) The provisions of law or regulations which the State determines provide the authorities required by this section shall be specifically identified. Copies of such laws or regulations shall be submitted with the plan unless: (1) They have been approved as portions of a preceding plan submitted under this subpart or as portions of an implementation plan submitted under section 110 of the Act, and (2) The State demonstrates that the laws or regulations are applicable to the designated pollutant(s) for which the plan is submitted. (c) The plan shall show that the legal authorities specified in this section are available to the State at the time of submission of the plan. Legal authority adequate to meet the requirements of paragraphs (a)(3) and (4) of this section may be delegated to the State under section 114 of the Act. (d) A State governmental agency other than the State air pollution control agency may be assigned responsibility for carrying out a portion of a plan if the plan demonstrates to the Administrator's satisfaction that the State governmental agency has the legal authority necessary to carry out that portion of the plan. (e) The State may authorize a local agency to carry out a plan, or portion thereof, within the local agency's jurisdiction if the plan demonstrates to the Administrator's satisfaction that the local agency has the legal authority necessary to implement the plan or portion thereof, and that the authorization does not relieve the State of responsibility under the Act for carrying out the plan or portion thereof. $60.27 Actions by the Administrator. (a) The Administrator may, whenever he determines necessary, extend the period for submission of any plan or plan revision or portion thereof. (b) After receipt of a plan or plan revision, the Administrator will propose the plan or revision for approval or disapproval. The Administrator will, within four months after the date required for submission of a plan or plan revision, approve or disapprove such plan or revision or each portion thereof. (c) The Administrator will, after consideration of any State hearing record, promptly prepare and publish proposed regulations setting forth a plan, or portion thereof, for a State if: (1) The State fails to submit a plan within the time prescribed; (2) The State fails to submit a plan revision required by § 60.23(a)(2) within the time prescribed; or (3) The Administrator disapproves the State plan or plan revision or any portion thereof, as unsatisfactory because the requirements of this subpart have not been met. (d) The Administrator will, within six months after the date required for submission of a plan or plan revision, promulgate the regulations proposed under paragraph (c) of this section with such modifications as may be appropriate unless, prior to such promulgation, the State has adopted and submitted a plan or plan revision which the Administrator determines to be approvable. (e)(1) Except as provided in paragraph (e)(2) of this section, regulations proposed and promulgated by the Administrator under this section will prescribe emission standards of the same stringency as the corresponding emission guideline(s) specified in the final guideline document published under § 60.22(a) and will require final compliance with such standards as expeditiously as practicable but no later than the times specified in the guideline document. (2) Upon application by the owner or operator of a designated facility to which regulations proposed and promulgated under this section will apply, the Administrator may provide for the application of less stringent emission standards or longer compliance schedules than those otherwise required by this section in accordance with the criteria specified in § 60.24(f). (f) If a State failed to hold a public hearing as required by § 60.23(c), the Administrator will provide opportunity for a hearing within the State prior to promulgation of a plan under paragraph (d) of this section. $60.28 Plan revisions by the State. (a) Plan revisions which have the effect of delaying compliance with applicable emission standards or increments of progress or of establishing less stringent emission standards shall be submitted to the Administrator within 60 days after adoption in accordance with the procedures and requirements applicable to development and submission of the original plan. (b) More stringent emission standards, or orders which have the effect of accelerating compliance, may be submitted to the Administrator as plan revisions in accordance with the procedures and requirements applicable to development and submission of the original plan. § 60.29 (c) A revision of a plan, or any portion thereof, shall not be considered part of an applicable plan until approved by the Administrator in accordance with this subpart. § 60.29 Plan revisions by the Administrator. After notice and opportunity for public hearing in each affected State, the Administrator may revise any provision of an applicable plan if: (a) The provision was promulgated by the Administrator, and (b) The plan, as revised, will be consistent with the Act and with the requirements of this subpart. METHOD 1 40 CFR PART 60 APPENDIX A Environmental Protection Agency, EPA changes must have prior approval of the Administrator. An owner employing such methods or deviations from the test methods without obtaining prior approval does so at the risk of subsequent disapproval and retesting with approved methods. Within the test methods, certain specific equipment or procedures are recognized as being acceptable or potentially acceptable and are specifically identified in the methods. The items identified as acceptable options may be used without approval but must be identified in the test report. The potentially approvable options are cited as "subject to the approval of the Administrator" or as "or equivalent." Such potentially approvable techniques or alternatives may be used at the discretion of the owner without prior approval. However, detailed descriptions for applying these potentially approvable techniques or alternatives are not provided In the test methods. Also, the potentially approvable options are not necessarily acceptable in all applications. Therefore, an owner electing to use such potentially approvable techniques or alternatives is responsible for: (1) assuring that the techniques or alternatives are In fact applicable and are properly executed; (2) including a written description of the alternative method in the test report (the written method must be clear and must be capable of being performed without additional Instruction, and the the degree of detail should be similar to the detail contained in the test methods): and (3) providing any rationale or supporting data necessary to show the valid- Ity of the alternative in the particular application. Failure to meet these requirements can result in the Administrator's disapproval of the alternative. METHOD 1-SAMPLE AND VELOCITY TRAVERSES FOR STATIONARY SOURCES 1. Principle and Applicability 1.1 Principle. To aid in the representative measurement of pollutant emissions and/or total volumetric flow rate from a stationary source, a measurement site where the effluent stream is flowing in a known direction is selected, and the cross-section of the stack is divided into a number of equal areas. A traverse point is then located within each of these equal areas. 1.2 Applicability. This method is applicable to flowing gas streams in ducts, stacks, and flues. The method cannot be used when: (1) flow is cyclonic or swirling (see Section 2.4). (2) a stack is smaller than about 0.30 meter (12 in.) in diameter, or 0.071 m ²(113 in.2) cross-sectional area, or (3) the measurement site is less than two stack or duct diameters downstream or less than a half diameter upstream from a flow disturbance. The requirements of this method must be considered before construction of a new facility from which emissions will be measured: failure to do so may require subsequent alterations to the stack or deviation from the standard procedure. Cases Involving variants are subject to approval by the Administrator. U.S. Environmental Protection Agency. 2. Procedure 2.1 Selection of Measurement Site. Sampling or velocity measurement is performed at a site located at least eight stack or duct diameters downstream and two diameters upstream from any flow disturbance such as a bend, expansion, or contraction in the stack, or from a visible flame. If necessary, an alternative location may be selected, at a position at least two stack or duct diameters downstream and a half diameter upstream from any flow disturbance. For a rectangular cross section, an equivalent diameter (Da) shall be calculated from the following equation. to determine the upstream and downstream distances: EC16NO91.246 where L=length and W=width. An alternative procedure is available for determining the acceptability of a measurement location not meeting the criteria above. This procedure, determination of gas flow angles at the sampling points and comparing the results with acceptability crlteria, is described in Section 2.5. 2.2 Determining the Number of Traverse Points. EC01JN92.073 2.2.1 Particulate Traverses. When the eight- and two-diameter criterion can be met, the minimum number of traverse points shall be: (1) twelve, for circular or rectangular stacks with diameters (or equivalent diameters) greater than 0.61 meter (24 in.); (2) eight, for circular stacks with diameters between 0.30 and 0.61 meter (12-24 in.); (3) nine, for rectangular stacks with equivalent diameters between 0.30 and 0.61 meter (12-24 in.). When the eight- and two-diameter criterion cannot be met, the minimum number of traverse points is determined from Figure 1-1. Before referring to the figure. however, determine the distances from the chosen measurement site to the nearest upstream and downstream disturbances, and divide each distance by the stack diameter or equivalent diameter, to determine the distance in terms of the number of duct diameters. Then. determine from Figure 1-1 the minimum number of traverse points that corresponds: (1) to the number of duct diameters upstream: and (2) to the number of diameters downstream. Select the higher of the two minimum numbers of traverse points, or a greater value. so that for circular stacks the number is a multiple of 4, and for rectangular stacks, the number is one of those shown in Table 1-1. TABLE 1-1. CROSS-SECTION LAYOUT FOR RECTANGULAR STACKS Number of traverse points Matrix layout 9 3x3 12 4x3 16 4x4 20 5x4 25 5x5 30 6x5 36 6x6 42 7x6 49 7x7 EC01JN92.074 2.2.2 Velocity (Non-Particulate) Traverses. When velocity or volumetric flow rate is to be determined (but not particulate matter). the same procedure as that for particulate traverses (Section 2.2.1) is followed. except that Figure 1-2 may be used instead of Figure 1-1. 2.3 Cross-sectional Layout and Location of Traverse Points. 2.3.1 Circular Stacks. Locate the traverse points on two perpendicular diameters according to Table 1-2 and the example shown in Figure 1-3. Any equation (for examples. see Citations 2 and 3 in the Bibliography) that gives the same values as those in Table 1-2 may be used in lieu of Table 1-2. For particulate traverses, one of the diameters must be in a plane containing the greatest expected concentration variation, e.g., after bends, one diameter shall be in the plane of the bend. This requirement becomes less critical as the distance from the disturbance increases; therefore, other diameter locations may be used. subject to approval of the Administrator. In addition for stacks having diameters greater than 0.61 m (24 in.) no traverse points shall be located within 2.5 centimeters (1.00 in.) of the stack walls; and for stack diameters equal to or less than 0.61 m (24 In.). no traverse points shall be located within 1.3 cm (0.50 in.) of the stack walls. To meet these criteria, observe the procedures given below. 2.3.1.1 Stacks With Diameters Greater Than 0.61 m (24 in.). When any of the traverse points as located in Section 2.3.1 fall within 2.5 cm (1.00 in.) of the stack walls, relocate them away from the stack walls to: (1) a distance of 2.5 cm (1.00 in.); or (2) a distance equal to the nozzle inside diameter, whichever is larger. These relocated traverse points (on each end of a diameter) shall be the "adjusted" traverse points. Whenever two successive traverse points are combined to form a single adjusted traverse point, treat the adjusted point as two separate traverse points. both in the sampling (or velocity measurement) procedure, and in recording the data. EC01JN92.075 TABLE 1-2. LOCATION OF TRAVERSE POINTS IN CIRCULAR STACKS [Percent of stack diameter from inside wall to traverse point] Number of traverse points on 8 diameter- Traverse point number on a diameter 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 1 14.6 6.7 4.4 3.2 2.6 2.1 1.8 1.6 1.4 1.3 1.1 1.1 2 85.4 25.0 14.6 10.5 8.2 6.7 5.7 4.9 4.4 3.9 3.5 3.2 3 75.0 29.6 19.4 14.6 11.8 9.9 8.5 7.5 6.7 6.0 5.5 4 93.3 70.4 32.3 22.6 17.7 14.6 12.5 10.9 9.7 8.7 7.9 5 85.4 67.7 34.2 25.0 20.1 16.9 14.6 12.9 11.6 10.5 6 95.6 80.6 65.8 35.6 26.9 22.0 18.6 16.5 14.6 13.2 7 89.5 77.4 64.4 36.6 28.3 23.6 20.4 18.0 16.1 8 96.8 85.4 75.0 63.4 37.5 29.6 25.0 21.8 19.4 9 91.8 82.3 73.1 62.5 38.2 30.6 26.2 23.0 10 97.4 88.2 79.9 71.7 61.8 38.8 31.5 27.2 11 93.3 85.4 78.0 70.4 61.2 39.3 323 12 97.9 90.1 83.1 76.4 69.4 60.7 398 13 94.3 87.5 81.2 75.0 68.5 60.2 14 98.2 91.5 85.4 79.6 73.8 67.7 15 95.1 89.1 83.5 78.2 72.8 16 98.4 92.5 87.1 82.0 77.0 17 95.6 90.3 85.4 80.6 18 98.6 93.3 88.4 83.9 19 96.1 91.3 86.8 20 98.7 94.0 89.5 21 96.5 92.1 22 98.9 94.5 23 96.8 24 98.9 2.3.1.2 Stacks With Diameters Equal to or Less Than 0.61 m (24 in.). Follow the procedure in Section 2.3.1.1, noting only that any "adjusted" points should be relocated away from the stack walls to: (1) a distance of 1.3 cm (0.50 in.); or (2) a distance equal to the nozzle Inside diameter. whichever is larger. 2.3.2 Rectangular Stacks. Determine the number of traverse points as explained in Sections 2.1 and 2.2 of this method. From Table 1-1. determine the grid configuration. Divide the stack cross-section into as many equal rectangular elemental areas as traverse points, and then locate a traverse point at the centrold of each equal area according to the example in Figure 1-4. If the tester desires to use more than the minimum number of traverse points, expand the "minimum number of traverse points" matrix (see Table 1-1) by adding the extra traverse points along one or the other or both legs of the matrix; the final matrix need not be balanced. For example, If a 4x3 "minimum number of points" matrix were expanded to 36 points, the final matrix could be 9x4 or 12x3, and would not necessarily have to be 6x6. After constructing the final matrix, divide the stack cross-section into as many equal rectangular, elemental areas as Environmental Protection Agency, EPA traverse points, and locate a traverse point at the centroid of each equal area. The situation of traverse points being too close to the stack walls is not expected to arise with rectangular stacks. If this problem should ever arise, the Administrator must be contacted for resolution of the matter. 2.4 Verification of Absence of Cyclonic Flow. In most stationary sources, the direction of stack gas flow is essentially parallel to the stack walls. However, cyclonic flow may exist (1) after such devices as cyclones and inertial demisters following venturi scrubbers. or (2) in stacks having tangential inlets or other duct configurations which tend to induce swirling: in these instances, the presence or absence of cyclonic flow at the sampling location must be determined. The following techniques are acceptable for this determination. EC01JN92.076 Level and zero the manometer. Connect a Type S pitot tube to the manometer. Position the Type S pitot tube at each traverse point. in succession, so that the planes of the face openings of the pitot tube are perpendicular to the stack cross-sectional plane; when the Type S pitot tube is in this position, it is at "0° reference." Note the differential pressure (Ap) reading at each traverse point. If a null (zero) pitot reading is obtained at 0° reference at a given traverse point. an acceptable flow condition exists at that point. If the pitot reading is not zero at 0° reference, rotate the pitot tube (up to ±00° yaw angle), until a null reading is obtained. Carefully determine and record the value of the rotation angle (a) to the nearest degree. After the null technique has been applied at each traverse point, calculate the average of the absolute values of α; assign avalues of 0° to those points for which no rotation was required, and Include these in the overall average. If the average value of ats greater than 20°, the overall flow condition in the stack is unacceptable and alternative methodology. subject to the approval of the Administrator. must be used to perform accurate sample and velocity traverses. The alternative procedure described in d is measured from the line passing through the traverse point and parallel to the stack axis. 2.5.1 Apparatus. 2.5.1.1 Directional Probe. Any directional probe. such as United Sensor Type DA Three- Dimensional Directional Probe, capable of measuring both the pitch and yaw angles of gas flows is acceptable. (NOTE Mention of trade name or specific products does not constitute endorsement by the U.S. Environmental Protection Agency.) Assign an identification number to the directional probe, and permanently mark or engrave the number on the body of the probe. The pressure holes of directional probes are susceptible to plugging when used in particulate-laden gas streams. Therefore, a system for cleaning the pressure holes by "back-purging" with pressurized air is required. 2.5.1.2 Differential Pressure Gauges. Inclined manometers, U-tube manometers, or other differential pressure gauges (e.g., magnehelic gauges) that meet the specifications described in Method 2. section 2.2. NOTE: If the differential pressure gauge produces both negative and positive readings. then both negative and positive pressure readings shall be calibrated at a minimum of three points as specified in Method 2. section 2.2. 2.5.2 Traverse Points. Use a minimum of 40 traverse points for circular ducts and 42 points for rectangular ducts for the gas flow angle determinations. Follow section 2.3 and Table 1-1 or 1-2 for the location and layout of the traverse points. If the measurement location is determined to be acceptable according to the criteria in this alternative procedure. use the same traverse point number and locations for sampling and velocity measurements. 2.5.3 Measurement Procedure. 2.5.3.1 Prepare the directional probe and differential pressure gauges as recommended by the manufacturer. Capillary tubing or surge tanks may be used to dampen pressure fluctuations. It is recommended, but not required, that a pretest leak check be conducted. To perform a leak check, pressurize or use suction on the impact opening until a reading of at least 7.6 cm (3 in.) H 20 registers on the differential pressure gauge. then plug the impact opening. The pressure of a leakfree system will remain stable for at least 15 seconds. 2.5.3.2 Level and zero the manometers. Since the manometer level and zero may drift because of vibrations and temperature changes, periodically check the level and zero during the traverse. 2.5.3.3 Position the probe at the appropriate locations in the gas stream, and rotate until zero deflection is indicated for the yaw angle pressure gauge. Determine and record the yaw angle. Record the pressure gauge readings for the pitch angle, and determine the pitch angle from the calibration curve. Repeat this procedure for each traverse point. Complete a "back-purge" of the pressure lines and the impact openings prior to measurements of each traverse point. A post-test check as described in section 2.5.3.1 is required. If the criteria for a leakfree system are not met, repair the equipment, and repeat the flow angle measurements. 2.5.4 Calculate the resultant angle at each traverse point, the average resultant angle, and the standard deviation using the following equations. Complete the calculations retaining at least one extra significant figure beyond that of the acquired data. Round the values after the final calculations. 2.5.4.1 Calculate the resultant angle at each traverse point: R,=arc cosine [(cosine )(cosine PJJ Eq. 1-2 Where: R,=Resultant angle at traverse point i, degree. Y,=Yaw angle at traverse point 1, degree. P,=Pitch angle at traverse point 1, degree. 2.5.4.2 Calculate the average resultant for the measurements: EC16NO91.107 Where: R=Average resultant angle, degree. n=Total number of traverse points. 2.5.4.3 Calculate the standard deviations: EN30AU93.031 Eq. 1-4 Where: S&-Standard deviation. degree. 2.5.5 -The measurement location is acceptable if Rs20° and Sas10°. 2.5.6 Calibration. Use a flow system as described in Sections 4.1.2.1 and 4.1.2.2 of Method 2. In addition, the flow system shall have the capacity to generate two test-section velocities: one between 365 and 730 m/min (1200 and 2400 ft/min) and one between 730 and 1100 m/min (2400 and 3600 ft/min). 2.5.6.1 Cut two entry ports in the test section. The axis through the entry ports shall be perpendicular to each other and intersect in the centroid of the test section. The ports should be elongated slots parallel to the axis of the test section and of sufficient length to allow measurement of pitch angles while maintaining the pitot head position at the test-section centroid. To facilitate alignment of the directional probe during calibration, the test section should be constructed of plexiglass or some other transparent material. All callbration measurements should be made at the same point in the test section. preferably at the centroid of the test section. 2.5.6.2 To ensure that the gas flow is parallel to the central axis of the test section, follow the procedure in Section 2.4 for cyclonic flow determination to measure the gas flow angles at the centroid of the test section from two test ports located 90° apart. The gas flow angle measured in each port must be +2° of 0°. Straightening vanes should be installed, if necessary, to meet this criterion. 2.5.6.3 Pitch Angle Calibration. Perform a calibration traverse according to the manufacturer's recommended protocol in 5° Increments for angles from -60° to =60° at one velocity in each of the two ranges specified above. Average the pressure ratio values obtained for each angle in the two flow ranges, and plot a calibration curve with the average values of the pressure ratio (or other suitable measurement factor as recommended by the manufacturer) versus the pitch angle. Draw a smooth line through the data points. Plot also the data values for each traverse point. Determine the differences between the measured data values and the angle from the calibration curve at the same pressure ratio. The difference at each comparison must be within 2° for angles between and 40° and within 3°for angles between 40 and 60°. Environmental Protection Agency, EPA Pt. 60, App. A, Meth. 1A 2.5.6.4 Yaw Angle Calibration. Mark the three-dimensional probe to allow the determination of the yaw position of the probe. This is usually a line extending the length of the probe and aligned with the impact opening. To determine the accuracy of measurements of the yaw angle, only the zero or null position need be calilbrated as follows. Place the directional probe in the test section, and rotate the probe until the zero position is found. With a protractor or other angle measuring device, measure the angle Indicated by the yaw angle indicator on the three-dimensional probe. This should be within 2°of 0°. Repeat this measurement for any other points along the length of the pitot where yaw angle measurements could be read in order to account for variations in the pitot markings used to indicate pitot head positions. 3. Bibliography 1. Determining Dust Concentration in a Gas Stream, ASME. Performance Test Code No. 27. New York, 1957. 2. Devorkin, Howard. et al. Air Pollution Source Testing Manual. Air Pollution Control District. Los Angeles, CA November 1963. 3. Methods for Determination of Velocity, Volume, Dust and Mist Content of Gases. Western Precipitation Division of Joy Manufacturing Co. Los Angeles, CA. Bulletin WP- 50. 1968. 4. Standard Method for Sampling Stacks for Particulate Matter. In: 1971 Book of ASTM Standards, Part 23. ASTM Designation D-2928-71. Philadelphia, PA 1971. 5. Hanson, H.A., et al. Particulate Sampling Strategies for Large Power Plants Including Nonuniform Flow. USEPA, ORD, ESRL, Research Triangle Park, NC. EPA-600/ 2-76-170, June 1976. 6. Entropy Environmentalists. Inc. Determination of the Optimum Number of Sampling Points: An Analysis of Method 1 Crlterla. Environmental Protection Agency, Research Triangle Park, NC. EPA Contract No. 68-01-3172, Task 7. 7. Hanson, H.A., R.J. Davini, J.K. Morgan, and A.A. Iversen. Particulate Sampling Strategies for Large Power Plants Including Nonuniform Flow. U.S. Environmental Protection Agency. Research Triangle Park, NC. Publication No. EPA-600/2-76-170. June 1976. 350 p. 8. Brooks, E.F.. and R.L. Williams. Flow and Gas Sampling Manual. U.S. Environmental Protection Agency. Research Triangle Park, NC. Publication No. EPA-600/2- 76-203. July 1976. 93 p. 9. Entropy Environmentalists, Inc. Traverse Point Study. EPA Contract No. 68-02- 3172. June 1977. 19 p. 10. Brown. J. and K. Yu. Test Report: Particulate Sampling Strategy in Circular Ducts. Emission Measurement Branch, Emission Standards and Engineering Division. U.S. Environmental Protection Agency, Research Triangle Park, NC. 27711. July 31, 1980. 12 p. 11. Hawksley, P.G.W., S. Badzioch, and J.H. Blackett. Measurement of Solids in Flue Gases. Leatherhead, England, The British Coal Utilisation Research Association. 1961. p. 129-133. 12. Knapp, K.T. The Number of Sampling Points Needed for Representative Source Sampling. In: Proceedings of the Fourth National Conference on Energy and the Environment. Theodore, L., et al. (ed.). Dayton, Dayton Section of the American Institute of Chemical Engineers. October 3-7, 1976. p. 563- 568. 13. Smith, W.S. and D.J. Grove. A Proposed Extension of EPA Method 1 Criteria. "Pollution Engineering." XV (8):36-37. August 1983. 14. Gerhart, P.M. and M.J. Dorsey. Investigation of Field Test Procedures for Large Fans. University of Akron. Akron, OH. (EPRI Contract CS-1651). Final Report (RP- 1649-5) December 1980. 15. Smith, W.S. and D.J. Grove. A New Look at Isokinetic Sampling-Theory and Applications. "Source Evaluation Society Newsletter." VIII (3):19-24. August 1983. METHOD 1A-SAMPLE AND VELOCITY TRA- VERSES FOR STATIONARY SOURCES WITH SMALL STACKS OR DUCTS 1. Applicability and Principle 1.1 The applicability and principle of this method are identical to Method 1. except this method's applicability is limited to stacks or ducts less than about 0.30 meter (12 in.) in diameter or 0.071 m 2 (113 in.2) in crosssectional area, but equal to or greater than about 0.10 meter (4 in.) in diameter or 0.0081 m2 (12.57 in.2) in cross-sectional area. 1.2 In these small diameter stacks or ducts, the conventional Method 5 stack assembly (consisting of a Type S pitot tube attached to a sampling probe. equipped with a nozzle and thermocouple) blocks a significant portion of the cross section of the duct and causes inaccurate measurements. Therefore, for particulate matter (PM) sampling in small stacks or ducts, the gas velocity is measured using a standard pitot tube downstream of the actual emission sampling site. The straight run of duct between the PM sampling and velocity measurement sites allows the flow profile, temporarily disturbed by the presence of the sampling probe, to redevelop and stabilize. 1.3 The cross-sectional layout and location of traverse points and the verification of the absence of cyclonic flow are the same as in Method 1. Sections 2.3 and 2.4, respectively. Differences from Method 1, except as noted. are given below. METHOD 3 40 CFR PART 60 APPENDIX A ER14MY99.044 METHOD 3-GAS ANALYSIS FOR THE DETERMINATION OF DRY MOLECULAR WEIGHT 1. APPLICABILITY AND PRINCIPLE 1.1 Applicability. 1.1.1 This method is applicable for determining carbon dioxide (CO₂ ) and oxygen (O₂) concentrations and dry molecular weight of a sample from a gas stream of a fossil-fuel combustion process. The method may also be applicable to other processes where it has been determined that compounds other than CO2. O₂, carbon monoxide (CO), and nitrogen (N₂) are not present in concentrations sufficlent to affect the results. 1.1.2 Other methods, as well as modifications to the procedure described herein, are Environmental Protection Agency, EPA also applicable for some or all of the above determinations. Examples of specific methods and modifications include: (1) A multipoint sampling method using an Orsat analyzer to analyze individual grab samples obtained at each point; (2) a method using CO 2 or O₂ and stoichiometric calculations to determine dry molecular weight: and (3) assigning a value of 30.0 for dry molecular weight, in lieu of actual measurements, for processes burning natural gas, coal, or oil. These methods and modifications may be used, but are subject to the approval of the Administrator, U.S. Environmental Protection Agency (EPA). 1.1.3 Note. Mention of trade names or speciflc products does not constitute endorsements by EPA. 1.2 Principle. A gas sample is extracted from a stack by one of the following methods: (1) Single-point, grab sampling: (2) single-point, integrated sampling; or (3) multipoint. integrated sampling. The gas sample is analyzed for pecent CO 2. percent O₂, and If necessary, for percent CO. For dry molecular weight determination, either an Orsat or a Fyrite analyzer may be used for the analysis. 2. APPARATUS As an alternative to the sampling apparatus and systems described herein. other sampling systems (e.g., liquid displacement) may be used, provided such systems are capable of obtaining a representative sample and maintaining a constant sampling rate, and are, otherwise, capable of yielding acceptable results. Use of such systems is subject to the approval of the Administrator. 2.1 Grab Sampling (Figure 3-1). 2.1.1 Probe. Stainless steel or borosilicate glass tubing equipped with an in-stack or out-stack filter to remove particulate matter (a plug of glass wool is satisfactory for this purpose). Any other materials, inert to O₂, CO2, CO, and N₂ and resistant to temperature at sampling conditions, may be used for the probe. Examples of such materials are aluminum, copper, quartz glass, and Teflon. 2.1.2 Pump. A one-way squeeze bulb, or equivalent. to transport the gas sample to the analyzer. 2.2 Integrated Sampling (Figure 3-2). 2.2.1 Probe. Same as in Section 2.1.1. 2.2.2 Condenser. An air-cooled or watercooled condenser, or other condenser no greater than 250 ml that will not remove O2, CO2, CO, and N₂. to remove excess moisture which would Interfere with the operation of the pump and flowmeter. 2.2.3 Valve. A needle valve, to adjust sample gas flow rate. EC01JN92.096 2.2.4 Pump. A leaf-free, diaphragm-type pump, or equivalent. to transport sample gas to the flexible bag. Install a small surge tank between the pump and rate meter to eliminate the pulsation effect of the diaphragm pump on the rotameter. 2.2.5 Rate Meter. A rotameter, or equivalent rate meter, capable of measuring flow rate to within 2 percent of the selected flow rate. A flow rate range of 500 to 1000 cc/min is suggested. 2.2.6 Flexible Bag. Any leak-free plastic (e.g., Tedlar, Mylar, Teflon) or plastic-coated aluminum (e.g., aluminized Mylar) bag, or equivalent. having a capacity consistent with the selected flow rate and time length of the test run. A capacity in the range of 55 to 90 liters is suggested. To leak check the Environmental Protection Agency, EPA bag. connect It to a water manometer. and pressurize the bag to 5 to 10 cm H₂ o (2 to 4 in. H₂O). Allow to stand for 10 minutes. Any displacement in the water manometer indicates a leak. An alternative leak-check method is to pressurize the bag to 5 to 10 cm (2 to 4 In.) H2O and allow to stand overnight. A deflated bag indicates a leak. 2.2.7 Pressure Gauge. A water-filled U-tube manometer. or equivalent, of about 30 cm (12 in.), for the flexible bag leak check. 2.2.8 Vacuum Gauge. A mercury manometer, or equivalent. of at least 760 mm (30 in.) Hg, for the sampling train leak check. 2.3 Analysis. An Orsat or Fyrite type combustion gas analyzer. For Orsat and Fyrite analyzer maintenance and operation procedures, follow the instructions recommended by the manufacturer, unless otherwise specified herein. 3. SINGLE-POINT. GRAB SAMPLING AND ANALYTICAL PROCEDURE 3.1 The sampling point in the duct shall elther be at the centroid of the cross section or at a point no closer to the walls than 1.00 m (3.3 ft), unless otherwise specified by the Administrator. 3.2 Set up the equipment as shown in Figure 3-1, making sure all connections ahead of the analyzer are tight. If an Orsat analyzer is used, it is recommended that the analyzer be leak checked by following the procedure in Section 6: however. the leak check is optional. 3.3 Place the probe in the stack, with the tip of the probe positioned at the sampling point: purge the sampling line long enough to allow at least five exchanges. Draw a sample into the analyzer, and immediately analyze it for percent CO2 and percent O2. Determine the percentage of the gas that is N 2 and CO by subtracting the sum of the percent CO₂ and percent 0₂ 0 from 100 percent. Calculate the dry molecular weight as indicated in Section 7.2. 3.4 Repeat the sampling. analysis. and calculation procedures until the dry molecular weights of any three grab samples differ from their mean by no more than 0.3 g/g- mole (0.3 1b/lb-mole). Average these three molecular weights, and report the results to the nearest 0.1 g/g-mole (0.1 lb/Ib-mole). 4. SINGLE-POINT, INTEGRATED SAMPLING AND ANALYTICAL PROCEDURE 4.1 The sampling point in the duct shall be located as specified in Section 3.1. 4.2 Leak check (optional) the flexible bag as in Section 2.2.6. Set up the equipment as shown in Figure 3-2. Just before sampling. leak check (optional) the train by placing a vacuum gauge at the condenser inlet. pulling a vacuum of at least 250 mm Hg (10 In. Hg). plugging the outlet at the quick disconnect, and then turning off the pump. The vacuum should remain stable for at least 0.5 minute. Evacuate the flexible bag. Connect the probe, and place it in the stack, with the tip of the probe positioned at the sampling point: purge the sampling line. Next. connect the bag. and make sure that all connections are tight. 4.3 Sample at a constant rate. The sampling run should be simultaneous with, and for the same total length of time as, the pollutant emission rate determination. Collection of at least 30 liters (1.00 ft 3) of sample gas is recommended; however, smaller volumes may be collected, If desired. 4.4 Obtain one integrated flue gas sample during each pollutant emission rate determination. Within 8 hours after the sample is taken, analyze it for percent CO₂ and percent O₂ using either an Orsat analyzer or a Fyrite type combustion gas analyzer. If an Orsat analyzer is used. It is recommended that Orsat leak check described in Section 6, be performed before this determination; however, the check is optional. Determine the percentage of the gas that is N₂ and CO by subtracting the sum of the percent CO₂ and percent 0 from 100 percent. Calculate the dry molecular weight as indicated in Section 7.2. 4.5 Repeat the analysis and calculation procedures until the individual dry molecular weights for any three analyses differ from their mean by no more than 0.3 g/g- mole (0.3 lb/lb-mole). Average these three molecular weights, and report the results to the nearest 0.1 g/g-mole (0.1 lb/lb-mole). 5. MULTI-POINT, INTEGRATED SAMPLING AND ANALYTICAL PROCEDURE 5.1 Unless otherwise specified by the Administrator, a minimum of eight traverse points shall be used for circular stacks having diameters less than 0.61 m (24 in.). a minimum of nine shall be used for rectangular stacks having equivalent diameters less than 0.61 m (24 in.). and a minimum of 12 traverse points shall be used for all other cases. The traverse points shall be located according to Method 1. The use of fewer points is subject to approval of the Administrator. 5.2 Follow the procedures outlined in Sections 4.2 through 4.5. except for the following: Traverse all sampling points, and sample at each point for an equal length of time. Record sampling data as shown in Figure 3-3. Time Traverse pt. Q. liter/min % dav." Average *% X 100 (Must be s10%) METHOD 3A 40 CFR PART 60 APPENDIX A Pt. 60, App. A, Meth. 3A Figure 3-3. Sampling rate data. 6. LEAK-CHECK PROCEDURE FOR ANALYZER Moving an Orsat analyzer frequently causes It to leak. Therefore. an Orsat analyzer should be thoroughly leak checked on site before the flue gas sample is introduced into It. The procedure for leak checking an Orsat analyzer is as follows: 6.1 Bring the liquid level in each pipette up to the reference mark on the capillary tubing. and then close the pipette stopcock. 6.2 Raise the leveling bulb sufficiently to bring the confining liquid meniscus onto the graduated portion of the burette, and then close the manifold stopcock. 6.3 Record the meniscus position. 6.4 Observe the menisus in the burette and the liquid level in the pipette for movement over the next 4 minutes. 6.5 For the Orsat analyzer to pass the leak check, two conditions must be met: 6.5.1 The liquid level in each pipette must not fall below the botton of the capillary tubing during this 4-minute interval. 6.5.2 The menisus in the burette must not change by more than 0.2 ml during this 4- minute interval. 6.6 If the anlyzer fails the leak-check procedure. check all rubber connections and stopcocks to determine whether they might be the cause of the leak. Disassemble, clean, and regrease leaking stopcocks. Replace leaking rubber connections. After the analyzer is reassembled, repeat the lead-check procedure. 7. CALCULATIONS 7.1 Nomenclature Ma = Dry molecular weight, g/g-mole (1b/1b- mole). %CO₂ = Percent CO2 by volume, dry basis. %O₂ = Percent O₂ by volume. dry basis. %CO = Percent CO by volume, dry basis. %N₂ - Percent N₂ by volume, dry basis. 0.280 - Molecular weight of N₂ or CO. divided by 100. 0.320 - Molecular wight of O2 divided by 100. 0.440 = Molecular weight of CO2 divided by 100. 7.2 Dry Molecular Weight. Use Equation 3- 1 to calculate the dry molecular weight of the stack gas. Md - 0.440(%CO₂) + 0.320 (%0 2) + 0.280(%N₂ + %CO) Eq. 3-1 NOTE. The above equation does not consider argon in air (about 0.9 percent, molecular weight of 39.9). A negative error of about 0.4 percent is introduced. The tester may choose to include argon in the analysis using procedures subject to approval of the Administrator. 8. BIBLIOGRAPHY ORSATl. Altshuller, A.P. Storage of Gases and Vapors in Plastic Bags. International Journal of Air and Water Pollution. 6:75-81. 1963. 2. Conner, William D. and J.S. Nader. Air Sampling with Plastic Bags. Journal of the American Industrial Hyglene Association. 25.292-297. 1964. 3. Burrell Manual for Gas Analysts, Seventh edition. Burrell Corporation, 2223 Fifth Avenue, Pittsburgh, PA. 15219. 1951. 4. Mitchell. W.J. and M.R. Midgett. Field Reliability of the Orsat Analyzer. Journal of Air Pollution Control Association. 26:491-495. May 1976. 5. Shigehara, R.T., R. M. Neulicht, and W.S. Smith. Validating Orsat Analysis Data from Fossil Fuel-Fired Units. Stack Sampling News. 4(2):21-26. August 1976. METHOD 3A-DETERMINATION OF OXYGEN AND CARBON DIOXIDE CONCENTRATIONS IN EMIS- SIONS FROM STATIONARY SOURCES (INSTRU- MENTAL ANALYZER PROCEDURE) 1. Applicability and Principle 1.1 Applicability. This method is applicable to the determination of oxygen (O₂) and carbon dioxide (CO₂) concentrations in emissions from stationary sources only when specified within the regulations. 1.2 Principle. A sample is continuously extracted from the effluent stream: a portion of the sample stream is conveyed to an instrumental analyzer(s) for determination of O₂ and CO2 concentration(s). Performance specifications and test procedures are provided to ensure reliable data. 2. Range and Sensitivity Same as Method 6C, Sections 2.1 and 2.2, except that the span of the monitoring system shall be selected such that the average O2 or CO2 concentration is not less than 20 percent of the span. 3. Definitions 3.1 Measurement System. The total equipment required for the determination of the O₂ or CO₂ concentration. The measurement system consists of the same major subsystems as defined in Method 6C, Sections 3.1.1. 3.1.2. and 3.1.3. 3.2 Span, Calibration Gas, Analyzer Callbration Error, Sampling System Bias, Zero Drift, Calibration Drift, Response Time. and Calibration Curve. Same as Method 6C. Sections 3.2 through 3.8, and 3.10. 3.3 Interference Response. The output response of the measurement system to a component in the sample gas, other than the gas component being measured. 4. Measurement System Performance Specifications Same as Method 6C. Sections 4.1 through 4.4. 5. Apparatus and Reagents Environmental Protection Agency, EPA Pt. 60, App. A, Meth. 3A 5.1 Measurement System. Any measurement system for O₂ or CO₂ that meets the specifications of this method. A schematic of an acceptable measurement system is shown in Figure 6C-1 of Method 6C. The essential components of the measurement system are described below: 5.1.1 Sample Probe. A leak-free probe, of sufficient length to traverse the sample points. 5.1.2 Sample Line. Tubing, to transport the sample gas from the probe to the moisture removal system. A heated sample line is not required for systems that measure the O₂ or CO₂ concentration on a dry basis, or transport dry gases. 5.1.3 Sample Transport Line, Calibration Value Assembly. Moisture Removal System, Particulate Filter, Sample Pump. Sample Flow Rate Control, Sample Gas Manifold, and Data Recorder. Same as Method 6C, Sections 5.1.3 through 5.1.9. and 5.1.11, except that the requirements to use stainless steel. Teflon, and nonreactive glass filters do not apply. 5.1.4 Gas Analyzer. An analyzer to determine continuously the O₂ or CO2 concentration in the sample gas stream. The analyzer shall meet the applicable performance specifications of Section 4. A means of controlling the analyzer flow rate and a device for determining proper sample flow rate (e.g., precision rotameter, pressure gauge downstream of all flow controls, etc.) shall be provided at the analyzer. The requirements for measuring and controlling the analyzer flow rate are not applicable if data are presented that demonstrate the analyzer is insensitive to flow variations over the range encountered during the test. 5.2 Calibration Gases. The calibration gases for CO₂ analyzers shall be CO2 in N₂ or CO₂ in air. Alternatively. CO₂/SO₂ O₂/SO₂ or O₂/CO₂/SO₂ gas mixtures in N₂ may be used. Three calibration gases, as specified Section 5.3.1 through 5.3.3 of Method 6C. shall be used. For O₂ monitors that cannot analyze zero gas, a calibration gas concentration equivalent to less than 10 percent of the span may be used in place of zero gas. 6. Measurement System Performance Test Procedures Perform the following procedures before measurement of emissions (Section 7). 6.1 Calibration Concentration Verification. Follow Section 6.1 of Method 6C, except If calibration gas analysis is required, use Method 3 and change the acceptance criteria for agreement among Method 3 results to 5 percent (or 0.2 percent by volume, whichever is greater). 6.2 Interference Response. Conduct an interference response test of the analyzer prior to Its initial use in the field. Thereafter, recheck the measurement system If changes are made in the instrumentation that could alter the interference response (e.g., changes in the type of gas detector). Conduct the interference response in accordance with Section 5.4 of Method 20. 6.3 Measurement System Preparation. Analyzer Calibration Error, and Sampling System Bias Check. Follow Sections 6.2 through 6.4 of Method 6C. 7. Emission Test Procedure 7.1 Selection of Sampling Site and Sampling Points. Select a measurement site and sampling points using the same criteria that are applicable to tests performed using Method 3. 7.2 Sample Collection. Position the sampling probe at the first measurement point, and begin sampling at the same rate as used during the sampling system bias check. Maintain constant rate sampling (i.e., +10 percent) during the entire run. The sampling time per run shall be the same as for tests conducted using Method 3 plus twice the system response time. For each run, use only those measurements obtained after twice the response time of the measurement system has elapsed to determine the average effluent concentration. 7.3 Zero and Calibration Drift Test. Follow Section 7.4 of Method 6C. 8. Quality Control Procedures The following quality control procedures are recommended when the results of this method are used for an emission rate correction factor, or excess air determination. The tester should select one of the following options for validating measurement results: 8.1 If both O₂ and CO₂ are measured using Method 3A, the procedures described In Section 4.4 of Method 3 should be followed to validate the O₂ and CO2 measurement results. 8.2 If only O₂ is measured using Method 3A. measurements of the sample stream CO2 concentration should be obtained at the sample by-pass vent discharge using an Orsat or Fyrite analyzer. or equivalent. Duplicate samples should be obtained concurrent with at least one run. Average the duplicate Orsat or Fyrite analysis results for each run. Use the average CO2 values for comparison with the O₂ measurements in accordance with the procedures described in Section 4.4 of Method 3. 8.3 If only CO2 is measured using Method 3A, concurrent measurements of the sample stream CO2 concentration should be obtained using an Orsat or Fyrite analyzer as described in Section 8.2. For each run, differences greater than 0.5 percent between the Method 3A results and the average of the duplicate Fyrite analysis should be investigated. 9. Emission Calculation For all CO₂ analyzers, and for O₂ analyzers that can be calibrated with zero gas, follow Pt. 60, App. A, Meth. 3B Section 8 of Method 6C, except express all concentrations as percent, rather than ppm. For O₂ analyzers that use a low-level callbration gas in place of a zero gas, calculate the effluent gas concentration using Equation 3A-1. EC16NO91.116 Where: C₅π=Effluent gas concentration. dry basis, percent. Cm=Actual concentration of the upscale calibration gas, percent. Con=Actual concentration of the low-level calibration gas, percent. Cₘ=Average of initial and final system callbration blas check responses for the upscale calibration gas, percent. Co=Average of initial and final system callbration bias check responses for the low- - level gas, percent. C=Average gas concentration indicated by the gas analyzer, dry basis. percent. 10. Bibliography Same as bibliography of Method 6C. METHOD 3B-GAS ANALYSIS FOR THE DETER- MINATION OF EMISSION RATE CORRECTION FACTOR OR EXCESS AIR 1. APPLICABILITY AND PRINCIPLE 1.1 Applicability 1.1.1 This method is applicable for determining carbon dioxide (CO2), oxygen (O₂). and carbon monoxide (CO) concentrations of a sample from a gas stream of a fossil-fuel combustion provess for excess air or emission rate correction factor calculations. 1.1.2 Other methods. as well as modifications to the procedure described herein, are also applicable for all of the above determinations. Examples of specific methods and modifications include: (1) A multi-point sampling method using an Orsat analyzer to analyze individual grab samples obtained at each point. and (2) a method using CO 2 or O2 and stolchiometric calculations to determine excess air. These methods and modifications may be used, but are subject to the approval of the Administrator, U.S. Environmental Protection Agency (FPA). 1.1.3 Note. Mention of trade names or specific products does not constitute endorsement by EPA. 1.2 Principle. A gas sample is extracted from a stack by one of the following methods: (1) Single-point, grab sampling: (2) single-point. integrated sampling: or (3) multipoint. integrated sampling. The gas sample is analyzed for percent CO₂ percent O₂. and, if necessary. percent CO. An Orsat analyzer must be used for excess air or emission rate correction factor determinations. 2. APPARATUS The alternative sampling systems are the same as those mentioned in Section 2 of Method 3. 2.1 Grab Sampling and Integrated Sampling. Same as in Sections 2.1 and 2.2, respectively. of Method 3. 2.2 Analysis. An Orsat analyzer only. For low CO₂ (less than 4.0 percent) or high O₂ (greater than 15.0 percent) concentrations, the measuring burette of the Orsat must have at least 0.1 percent subdivisions. For Orsat maintenance and operation procedures, follow the instructions recommended by the manufacturer, unless otherwise specified herein. 3. PROCEDURES Each of the three procedures below shall be used only when specified in an applicable subpart of the standards. The use of these procedures for other purposes must have specific prior approval of the Adminsitrator. NOTE .-A Fyrite-type combustion gas analyzer is not acceptable for excess air or emission rate correction factor determinations, unless approved by the Administrator. If both percent CO₂ and percent O₂ are measured, the analytical results of any of the three procedures given below may be used for calculating the dry molecular weight (see Method 3). 3.1 Single-Point. Grab Sampling and Analytical Procedure. 3.1.1 The sampling point in the duct shall be as described in Section 3.1 of Method 3. 3.1.2 Set up the equipment as shown in Figure 3-1 of Method 3, making sure all connections ahead of the analyzer are tight. Leak check the Orsat analyzer according to the procedure described in Section 6 of Method 3. This leak check is mandatory. 3.1.3 Place the probe in the stack, with the tip of the probe positioned at the sampling point; purge the sampling line long enough to allow at least five exchanges. Draw a sample into the analyzer. For emission rate correction factor determinations, immediately analyze the sample, as outlined METHOD 5 40 CFR PART 60 APPENDIX A 2. Devorkin, Howard. et al. Air Pollution Source Testing Manual. Air Pollution Control District, Los Angeles, CA. November, 1963. 3. Methods for Determination of Velocity, Volume. Dust and Mist Content of Gases. Western Precipitation Division of Joy Manufacturing Co., Los Angeles. CA. Bulletin WP- 50. 1968. METHOD 5-DETERMINATION OF PARTICULATE EMISSIONS FROM STATIONARY SOURCES 1. Principle and Applicability 1.1 Principle. Particulate matter is withdrawn isokinetically from the source and collected on a glass fiber filter maintained at a temperature in the range of 120 +14 °C (248±25 °F) or such other temperature as specified by an applicable subpart of the standards or approved by Administrator. U.S. Environmental Protection Agency, for a particular application. The particulate mass, which includes any material that condenses at or above the filtration temperature, is determined gravimetrically after removal of uncombined water. 1.2 Applicability. This method is applicable for the determination of particulate emissions from stationary sources. 2. Apparatus 2.1 Sampling Train. A schematic of the sampling train used in this method is shown in Figure 5-1. Complete construction details are given in APTD-0581 (Citation 2 in Bibliography); commercial models of this train are also available. For changes from APTD- 0581 and for allowable modifications of the train shown in Figure 5-1, see the following subsections. The operating and maintenance procedures for the sampling train are described in APTD-0576 (Citation 3 in Bibliography). Since correct usage is important in obtaining valid results, all users should read APTD-0578 and adopt the operating and maintenance procedures outlined in it, unless otherwise specified herein. The sampling train consists of the following components: EC01JN92.101 2.1.1 Probe Nozzle. Stainless steel (316) or glass with sharp. tapered leading edge. The angle of taper shall be ≤30° and the taper shall be on the outside to preserve a constant internal diameter. The probe nozzle shall be of the button-hook or elbow design. unless otherwise specified by the Administrator. If made of stainless steel, the nozzle 40 CFR Ch. I (7-1-99 Edition) shall be constructed from seamless tubing: other materials of construction may be used, subject to the approval of the Administrator. A range of nozzle sizes suitable for isokinetic sampling should be available, e.g., 0.32 to 1.27 cm (¹/₈ to 1/2 in.)-or larger if higher volume sampling trains are used-inside diameter (ID) nozzles in increments of 0.16 cm (1/16 in.). Each nozzle shall be calibrated according to the procedures outlined In Section 5. 2.1.2 Probe Liner. Borosilicate or quartz glass tubing with a heating system capable of maintaining a gas temperature at the exit end during sampling of 120±14 °C (248±25 °F). or such other temperature as specified by an applicable subpart of the standards or approved by the Administrator for a particular application. (The tester may opt to operate the equipment at a temperature lower than that specified.) Since the actual temperature at the outlet of the probe is not usually monitored during sampling, probes constructed according to APTD-0581 and utilizing the calibration curves of APTD-0576 (or calibrated according to the procedure outlined in APTD-0576) will be considered acceptable. Either borosilicate or quartz glass probe liners may be used for stack temperatures up to about 480 °C (900 °F); quartz liners shall be used for temperatures between 480 and 900 °C (900 and 1,650 °F). Both types of liners may be used at higher temperatures than specified for short periods of time, subject to the approval of the Administrator. The softening temperature for borosilicate is 820 °C (1,508 °F), and for quartz it is 1,500 °C (2.732 °F). Whenever practical, every effort should be made to use borosilicate or quartz glass probe liners. Alternatively, metal liners (e.g., 316 stainless steel, Incoloy 825.2 or other corrosion resistant metals) made of seamless tubing may be used. subject to the approval of the Administrator. 2.1.3 Pitot Tube. Type S, as described in Section 2.1 of Method 2, or other device approved by the Administrator. The pitot tube shall be attached to the probe (as shown in Figure 5-1) to allow constant monitoring of the stack gas velocity. The impact (high pressure) opening plane of the pitot tube shall be even with or above the nozzle entry plane (see Method 2. Figure 2-6b) during sampling. The Type S pitot tube assembly shall have a known coefficient, determined as outlined in Section 4 of Method 2. 2.1.4 Differential Pressure Gauge. Inclined manometer or equivalent device (two). as described in Section 2.2 of Method 2. One manometer shall be used or velocity head (AB) readings. and the other, for orifice differential pressure readings. 2.1.5 Filter Holder. Borosilicate glass, with a glass frit filter support and a silicone rubber gasket. Other materials of construction (e.g., stainless steel, Teflon, Viton) may be used. subject to approval of the Administrator. The holder design shall provide a positive seal against leakage from the outside or around the filter. The holder shall be attached immediately at the outlet of the probe (or cyclone, it used). 2.1.6 Filter Heating System. Any heating system capable of maintaining a temperature around the filter holder during sampling of 120±14 °C (248±25 °F), or such other temperature as specified by an applicable subpart of the standards or approved by the Administrator for a particular application. Alternatively, the tester may opt to operate the equipment at a temperature lower than that specified. A temperature gauge capable of measuring temperature to within 3 °C (5.4 °F) shall be installed so that the temperature around the filter holder can be regulated and monitored during sampling. Heating systems other than the one shown in APTD-0581 may be used. 2.1.7 Condenser. The following system shall be used to determine the stack gas moisture content: Four Impingers connected in series with leak-free ground glass fittings or any similar leak-free non-contaminating fittings. The first, third, and fourth impingers shall be of the Greenburg-Smith design, modified by replacing the tip with 1.3 cm (1/2 in.) ID glass tube extending to about 1.3 cm (1/2 in.) from the bottom of the flask. The second Impinger shall be of the Greenburg-Smith design with the standard tip. Modifications (e.g., using flexible connections between the impingers. using materials other than glass, or using flexible vacuum lines to connect the filter holder to the condenser) may be used, subject to the approval of the Administrator. The first and second impingers shall contain known quantitles of water (Section 4.1.3). the third shall be empty. and the fourth shall contain a known weight of silica gel, or equivalent desiccant. A thermometer, capable of measuring temperature to within 1 °C (2 °F) shall be placed at the outlet of the fourth impinger for monitoring purposes. Alternatively. any system that cools the sample gas stream and allows measurement of the water condensed and moisture leaving the condenser, each to within 1 ml or 1 8 may be used, subject to the approval of the Administrator. Acceptable means are to measure the condensed water either gravimetrically or volumetrically and to measure the moisture leaving the condenser by: (1) monitoring the temperature and pressure at the exit of the condenser and using Dalton's law of partial pressures: or (2) passing the sample has stream through a tared silica gel (or equivalent desiccant) trap with exit gases 2Mention of trade names or specific product does not constitute endorsement by the Environmental Protection Agency. Environmental Protection Agency, EPA kept below 20 °C (68 °F) and determining the weight gain. If means other than silica gel are used to determine the amount of moisture leaving the condenser, it is recommended that silica gel (or equivalent) still be used between the condenser system and pump to prevent moisture condensation in the pump and metering devices and to avoid the need to make corrections for moisture in the metered volume. NOTE: If a determination of the particulate matter collected in the impingers is desired in addition to moisture content, the impinger system described above shall be used, without modification. Individual States or control agencies requiring this Information shall be contacted as to the sample recovery and analysis of the impinger contents. 2.1.8 Metering System. Vacuum gauge, leak-free pump, thermometers capable of measuring temperature to within 3 °C (5.4 °F), dry gas meter capable of measuring volume to within 2 percent, and related equipment. as shown in Figure 5-1. Other metering systems capable of maintaining sampling rates within 10 percent of isokinetic and of determining sample volumes to within 2 percent may be used, subject to the approval of the Administrator. When the metering system is used in conjunction with a pitot tube, the system shall enable checks of isokinetic rates. Sampling trains utilizing metering systems designed for higher flow rates than that decribed in APTD-0581 or APDT-0576 may be used provided that the specifications of this method are met. 2.1.9 Barometer. Mercury anerold, or other barometer capable of measuring atmospheric pressure to within 2.5 mm Hg (0.1 In. Hg). In many cases the barometric read- Ing may be obtained from a nearby National Weather Service station, in which case the station value (which is the absolute barometric pressure) shall be requested and an adjustment for elevation differences between the weather station and sampling point shall be applied at a rate of minus 2.5 mm Hg (0.1 In. Hg) per 30 m (100 ft) elevation increase or vice versa for elevation decrease. 2.1.10 Gas Density Determination Equipment. Temperature sensor and pressure gauge, as described In Sections 2.3 and 2.4 of Method 2, and gas analyzer, if necessary, as described in Method 3. The temperature sensor shall. preferably. be permanently attached to the pitot tube or sampling probe in a fixed configuration, such that the tip of the sensor extends beyond the leading edge of the probe sheath and does not touch any metal. Alternatively. the sensor may be attached just prior to use in the field. Note, however, that if the temperature sensor is attached in the field, the sensor must be placed in an interference-free arrangement with respect to the Type S pitot tube openings (see Method 2. Figure 2-7). As a second alternative. if a difference of not more than 1 percent in the average velocity measurement is to be introduced, the temperature gauge need not be attached to the probe or pitot tube. (This alternative is subject to the approval of the Administrator.) 2.2 Sample Recovery. The following items are needed. 2.2.1 Probe-Liner and Probe-Nozzle Brushes. Nylon bristle brushes with stainless steel wire handles. The probe brush shall have extensions (at. least as long as the probe) of stainless steel, Nylon, Teflon, or similarly inert material. The brushes shall be properly sized and shaped to brush out the probe liner and nozzle. 2.2.2 Wash Bottles-Two. Glass wash bottles are recommended; polyethylene wash bottles may be used at the option of the tester. It is recommended that acetone not be stored in polyethylene bottles for longer than a month. 2.2.3 Glass Sample Storage Containers. Chemically resistant, borosilicate glass bottles, for acetone washes, 500 ml or 1000 ml. Screw cap liners shall either be rubberbacked Teflon or shall be constructed so as to be leak-free and resistant to chemical attack by acetone. (Narrow mouth glass bottles have been found to be less prone to leakage.) Alternatively. polyethylene bottles may be used. 2.2.4 Petri Dishes. For filter samples, glass or polyethylene, unless otherwise specified by the Administrator. 2.2.5 Graduated Cylinder and/or Balance. To measure condensed water to within I ml or 1 g. Graduated cylinders shall have subdivisions no greater than 2 ml. Most laboratory balances are capable of weighing to the nearest 0.5 g or less. Any of these balances is suitable or use here and in Section 2.3.4. 2.2.6 Plastic Storage Containers. Air-tight containers to store silica gel. 2.2.7 Funnel and Rubber Policeman. To aid in transfer of silica gel to container; not necessary if silica gel is weighed in the field. 2.2.8 Funnel. Glass or polyethylene, to ald in sample recovery. 2.3 Analysis. For analysis, the following equipment is needed. 2.3.1 Glass Weighing Dishes. 2.3.2 Desiccator. 2.3.3 Analytical Balance. To measure to within 0.1 mg. 2.3.4 Balance. To measure to within 0.5 g. 2.3.5 Beakers. 250 ml. 2.3.6 Hygrometer. To measure the relative humidity of the laboratory environment. 2.3.7 Temperature Gauge. To measure the temperature of the laboratory environment. 3. Reagents 3.1 Sampling. The reagents used in sampling are as follows: 3.1.1 Filters. Glass fiber filters, without organic binder. exhibiting at least 99.95 percent efficiency (<0.05 percent penetration) on 0.3-micron dioctyl phthalate smoke particles. The filter efficiency test shall be conducted in accordance with ASTM Standard Method D2986-71 (Reapproved 1978) (incorporated by reference-see $60.17). Test data from the supplier's quality control program are sufficient for this purpose. In sources containing SO; or SO3, the filter material must be of a type that is unreactive to SO₂ or SO₃. Citation 10 in Bibliography, may be used to select the appropriate filter. 3.1.2 Silica Gel. Indicating type, 6 to 16 mesh. If previously used. dry at 175 °C (350 °F) for 2 hours. New silica gel may be used as received. Alternatively, other types of desiccants (equivalent or better) may be used, subject to the approval of the Administrator. 3.1.3 Water. When analysis of the material caught in the Impingers is required. delonized distilled water shall be used. Run blanks prior to field use to eliminate a high blank on test samples. 3.1.4 Crushed Ice. 3.1.5 Stopcock Grease. Acetone-insoluble, heat-stable silicone grease. This is not necessary if screw-on connectors with Teflon sleeves, or similar, are used. Alternatively, other types of stopcock grease may be used, subject to the approval of the Administrator. 3.2 Sample Recovery. Acetone-reagent grade, $0.001 percent residue, in glass bottles-is required. Acetone from metal containers generally has a high residue blank and should not be used. Sometimes, suppliers transfer acetone to glass bottles from metal containers; thus, acetone blanks shall be run prior to field use and only acetone with low blank values (s0.001 percent) shall be used. In no case shall a blank value of greater than 0.001 percent of the weight of acetone used be subtracted from the sample weight. 3.3 Analysis. Two reagents are required for the analysis: 3.3.1 Acetone. Same as 3.2. 3.3.2 Desiccant. Anhydrous calcium sulfate. indicating type. Alternatively, other types of desiccants may be used, subject to the approval of the Administrator. 4. Procedure 4.1 Sampling. The complexity of this method is such that, in order to obtain reliable results. testers should be trained and experienced with the test procedures. 4.1.1 Pretest Preparation. It is suggested that sampling equipment be maintained according to the procedure described in APTD- 0576. Weigh several 200 to 300 g portions of silica gel in air-tight containers to the nearest 0.5 g. Record the total weight of the silica gel plus container, on each container. As an alternative, the silica gel need not be preweighed, but may be weighed directly in the Impinger or sampling holder just prior to train assembly. Check filters visually against light for irregularities and flaws or pinhole leaks. Label filters of the proper diameter on the back side near the edge using numbering machine ink. As an alternative, label the shipping containers (glass or plastic petri dishes) and keep the filters in these containers at all times except during sampling and weighing. Desiccate the filters at 20±5.6 °C (68+10 °F) and amblent pressure for at least 24 hours and weigh at intervals of at least 6 hours to a constant weight, i.e., 0.5 mg change from previous weighing: record results to the nearest 0.1 mg. During each weighing the fllter must not be exposed to the laboratory atmosphere for a period greater than 2 minutes and a relative humidity above 50 percent. Alternatively (unless otherwise specified by the Administrator). the filters may be oven dried at 105 °C (220 °F) for 2 to 3 hours, desiccated for 2 hours, and weighed. Procedures other than those described, which account for relative humidity effects, may be used, subject to the approval of the Administrator. 4.1.2 Preliminary Determinations. Select the sampling site and the minimum number of sampling points according to Method 1 or as specified by the Administrator. Determine the stack pressure, temperature, and the range of velocity heads using Method 2: it is recommended that a leak-check of the pitot lines (see Method 2. Section 3.1) be performed. Determine the moisture content using Approximation Method 4 or its alternatives for the purpose of making isokinetic sampling rate settings. Determine the stack gas dry molecular weight, as described in Method 2, Section 3.6; if integrated Method 3 sampling is used for molecular weight determination. the Integrated bag sample shall be taken simultaneously with, and for the same total length of time as, the particulate sample run. Select a nozzle size based on the range of velocity heads, such that it is not necessary to change the nozzle size in order to maintain isokinetic sampling rates. During the run. do not change the nozzle size. Ensure that the proper differential pressure gauge is chosen for the range of velocity heads encountered (see Section 2.2 of Method 2). Select a suitable probe liner and probe length such that all traverse points can be sampled. For large stacks, consider sampling from opposite sides of the stack to reduce the length of probes. Select a total sampling time greater than or equal to the minimum total sampling time specified in the test procedures for the specific industry such that (1) the sampling time per point is not less than 2 min (or some greater time interval as specified by the Administrator), and (2) the sample volume taken (corrected to standard conditions) Environmental Protection Agency, EPA will exceed the required minimum total gas sample volume. The latter is based on an approximate average sampling rate. It is recommended that the number of minutes sampled at each point be an integer or an Integer plus one-half minute, In order to avoid timekeeping errors. The sampling time at each point shall be the same. In some circumstances, e.g., batch cycles, it may be necessary to sample for shorter times at the traverse points and to obtain smaller gas sample volumes. In these cases, the Administrator's approval must first be obtained. 4.1.3 Preparation of Collection Train. During preparation and assembly of the sampling train, keep all openings where contamination can occur covered until Just prior to assembly or until sampling is about to begin. Place 100 ml of water in each of the first two impingers, leave the third impinger empty. and transfer approximately 200 to 300 g of preweighed silica gel from its container to the fourth impinger. More silica gel may be used, but care should be taken to ensure that it is not entrained and carried out from the impinger during sampling. Place the container in a clean place for later use in the sample recovery. Alternatively, the weight of the silica gel plus impinger may be determined to the nearest 0.5 g and recorded. Using a tweezer or clean disposable surgical gloves, place a labeled (identified) and weighed filter in the filter holder. Be sure that the filter is properly centered and the gasket properly placed so as to prevent the sample gas stream from circumventing the filter. Check the filter for tears after assembly is completed. When glass liners are used, Install the selected nozzle using a Viton A O-ring when stack temperatures are less than 260 °C (500 °F) and an asbestos string gasket when temperatures are higher. See APTD-0576 for details. Other connecting systems using either 316 stainless steel or Teflon ferrules may be used. When metal liners are used, install the nozzle as above or by a leak-free direct mechanical connection. Mark the probe with heat resistant tape or by some other method to denote the proper distance into the stack or duct for each sampling point. Set up the train as in Figure 5-1. using (If necessary) a very light coat of silicone grease on all ground glass Joints, greasing only the outer portion (see APTD-0576) to avoid possibility of contamination by the silicone grease. Subject to the approval of the Administrator, a glass cyclone may be used between the probe and filter holder when the total particulate catch is expected to exceed 100 mg or when water droplets are present in the stack gas. Place crushed ice around the impingers. 4.1.4.1 Pretest Leak-Check. A pretest leak-check is recommended, but not required. If the tester opts to conduct the pretest leak-check, the following procedure shall be used. 4.1.4 Leak-Check Procedures. After the sampling train has been assembled. turn on and set the filter and probe heating systems at the desired operating temperatures. Allow time for the temperatures to stabilize. If a Viton A 0-ring or other leak-free connection is used in assembling the probe nozzle to the probe liner. leak-check the train at the sampling site by plugging the nozzle and pulling a 380 mm Hg (15 in. Hg) vacuum. NOTE: A lower vacuum may be used, provided that it is not exceeded during the test. If an asbestos string is used, do not connect the probe to the train during the leakcheck. Instead, leak-check the train by first plugging the inlet to the filter holder (cyclone, if applicable) and pulling a 380 mm Hg (15 in. Hg) vacuum (see Note immediately above). Then connect the probe to the train and leak-check at about 25 mm Hg (1 in. Hg) vacuum; alternatively, the probe may be leak-checked with the rest of the sampling train, in one step, at 380 mm Hg (15 in. Hg) vacuum. Leakage rates in excess of 4 percent of the average sampling rate or 0.00057 m3/ min (0.02 cfm). whichever is less, are unacceptable. The following leak-check Instructions for the sampling train described in APTD-0576 and APTD-0581 may be helpful. Start the pump with bypass valve fully open and coarse adjust valve. completely closed. Partially open the coarse adjust valve and slowly close the bypass valve until the desired vacuum is reached. Do not reverse direction of bypass valve; this will cause water to back up into the filter holder. If the desired vacuum is exceeded, either leak-check at this higher vacuum or end the leak-check as shown below and start over. When the leak-check is completed. first slowly remove the plug from the inlet to the probe, filter holder, or cyclone (If applicable) and immediately turn off the vacuum pump. This prevents the water in the impingers from being forced backward into the filter holder and silica gel from being entrained backward into the third impinger. 4.1.4.2 Leak-Checks During Sample Run. If, during the sampling run, a component (e.g., filter assembly or impinger) change becomes necessary. a leak-check shall be conducted immediately before the change is made. The leak-check shall be done according to the procedure outlined in Section 4.1.4.1 above, except that it shall be done at a vacuum equal to or greater than the maximum value recorded up to that point in the test. If the leakage rate is found to be no greater than 0.00057 m³ /min (0.02 cfm) or 4 percent of the average sampling rate (whichever is less), the results are acceptable, and no correction will need to be applied to the total volume of dry gas metered: if. however, a higher leakage rate is obtained, the tester shall either record the leakage rate and plan to correct the sample volume as shown in Section 6.3 of this method, or shall void the sampling run. Immediately after component changes, leak-checks are optional; if such leak-checks are done, the procedure outlined in Section 4.1.4.1 above shall be used. 4.1.4.3 Post-test Leak-Check. A leakcheck is mandatory at the conclusion of each sampling run. The leak-check shall be done in accordance with the procedures outlined in Section 4.1.4.1, except that it shall be conducted at a vacuum equal to or greater than the maximum value reached during the sampling run. If the leakage rate is found to be no greater than 0.00057 m 3/min (0.02 cfm) or 4 percent of the average sampling rate (whichever is less). the results are acceptable. and no correction need be applied to the total volume of dry gas metered. If. however, a higher leakage rate is obtained, the tester shall either record the leakage rate and correct the sample volume as shown in Section 6.3 of this method, or shall void the sampling run. 4.1.5 Particulate Train Operation. During the sampling run, maintain an Isokinetic sampling rate (within 10 percent of true isokinetic unless otherwise specified by the Administrator) and a temperature around the filter of 120±14 °C (248±25 °F), or such other temperature as specified by an applicable subpart of the standards or approved by the Administrator. For each run. record the data required on a data sheet such as the one shown in Figure 5-2. Be sure to record the initial dry gas meter reading. Record the dry gas meter readings at the beginning and end of each sampling time increment, when changes in flow rates are made, before and after each leak-check, and when sampling is halted. Take other readings required by Figure 5-2 at least once at each sample point during each time increment and additional readings when significant changes (20 percent variation in velocity head readings) necessitate additional adjustments in flow rate. Level and zero the manometer. Because the manometer level and zero may drift due to vibrations and temperature changes, make periodic checks during the traverse. Clean the portholes prior to the test run to minimize the chance of sampling deposited material. To begin sampling, remove the nozzle cap, verify that the filter and probe heating systems are up to temperature, and that the pitot tube and probe are properly positioned. Position the nozzle at the first traverse point with the tip pointing directly Into the gas stream. Immediately start the pump and adjust the flow to isokinetic conditions. Nomographs are available, which aid in the rapid adjustment of the Isokinetic sampling rate without excessive computations. These nomographs are designed for use when the Type S pitot tube coefficient is 0.85±0.02, and the stack gas equivalent density (dry molecular weight) is equal to 29±4. APTD-0576 details the procedure for using the nomographs. If Cₚ and Md are outside the above stated ranges do not use the nomographs unless appropriate steps (see Citation 7 in Bibliography) are taken to compensate for the deviations. FIGURE 5-2-PARTICULATE FIELD DATA Environmental Protection Agency, EPA Plant Location Operator Date Run No Sample box No Meter box No Mater A H@ C factor Pitot tube coefficient, Cp Ambient temperature Barometric pressure Assumed moisture, % Probe length, m. (ft.) Nozzle identification No. Average calibrated nozzle diameter, CM (in.) Probe heater setting Leak rate, m3/min, (cfm) Probe liner material Static pressure, mm. Hg (in. Hg) Filter No. SCHEMATIC OF STACK CROSS SECTION 173 Gas sample temperature at Temperature of Traverse point Sampling number time Vacuum Stack term- Pressure differenperature Velocity head tial across orifice Gas sample dry gas meter Filter holder gas leaving conmeter volume temperature denser or last im- Inlet Outlet pinger (e). min. mm Hg (in. (Ts). °C (°F) (A Ps). mm mm H2O (in. H20) m³ (ft3) °C (°F) °C (°F) °C (F) °C (°F) Hg) (in.) H2O Total Average Pt. 60, App. A, Meth. 5 Pt. 60, App. A, Meth. 5 When the stack is under significant negative pressure (height of impinger stem), take care to close the coarse adjust valve before inserting the probe into the stack to prevent water from backing Into the filter holder. If necessary, the pump may be turned on with the coarse adjust valve closed. When the probe is In position. block off the openings around the probe and porthole to prevent unrepresentative dilution of the gas stream. Traverse the stack cross-section, as required by Method 1 or as specified by the Administrator. being careful not to bump the probe nozzle into the stack walls when sampling near the walls or when removing or Inserting the probe through the portholes; this minimizes the chance of extracting deposited material. During the test run, make periodic adjustments to keep the temperature around the filter holder at the proper level; add more ice and, If necessary, salt to maintain a temperature of less than 20 °C (68 °F) at the condenser/silica gel outlet. Also, periodically check the level and zero of the manometer. If the pressure drop across the filter becomes too high, making isokinetic sampling difficult to maintain, the filter may be replaced in the midst of a sample run. It is recommended that another complete filter assembly be used rather than attempting to change the filter itself. Before a new filter assembly is installed, conduct a leak-check (see Section 4.1.4.2). The total particulate weight shall Include the summation of all filter assembly catches. A single train shall be used for the entire sample run, except in cases where simultaneous sampling is required in two or more separate ducts or at two or more different locations within the same duct, or, in cases where equipment failure necessitates a change of trains. In all other situations, the use of two or more trains will be subject to the approval of the Administrator. Note that when two or more trains are used, separate analyses of the front-half and (if applicable) impinger catches from each train shall be performed, unless identical nozzle sizes were used on all trains, in which case, the front-half catches from the individual trains may be combined (as may the impinger catches) and one analysis of fronthalf catch and one analysis of Impinger catch may be performed. Consult with the Administrator for details concerning the calculation of results when two or more trains are used. At the end of the sample run, turn off the coarse adjust valve, remove the probe and nozzle from the stack, turn off the pump. record the final dry gas meter reading, and conduct a post-test leak-check, as outlined in Section 4.1.4.3. Also, leak-check the pitot lines as described in Method 2, Section 3.1; the lines must pass this leak-check, in order to validate the velocity head data. 4.1.6 Calculation of Percent Isokinetic. Calculate percent Isokinetic (see Calculations, Section 6) to determine whether the run was valid or another test run should be made. If there was difficulty in maintaining Isokinetic rates due to source conditions. consult with the Administrator for possible variance on the isokinetic rates. 4.2 Sample Recovery. Proper cleanup procedure begins as soon as the probe is removed from the stack at the end of the sampling period. Allow the probe to cool. When the probe can be safely handled. wipe off all external particulate matter near the tip of the probe nozzle and place a cap over it to prevent losing or gaining particulate matter. Do not cap off the probe tip tightly while the sampling train is cooling down as this would create a vacuum in the filter holder, thus drawing water from the impingers into the filter holder. Before moving the sample train to the cleanup site, remove the probe from the sample train, wipe off the silicone grease, and cap the open outlet of the probe. Be careful not to lose any condensate that might be present. Wipe off the silicone grease from the filter Inlet where the probe was fastened and cap it. Remove the umbilical cord from the last Impinger and cap the impinger. If a flexible line is used between the first impinger or condenser and the filter holder, disconnect the line at the filter holder and let any condensed water or liquid drain into the impingers or condenser. After wiping off the silicone grease. cap off the filter holder outlet and impinger inlet. Either ground-glass stoppers, plastic caps, or serum caps may be used to close these openings. Transfer the probe and filter-impinger assembly to the cleanup area. This area should be clean and protected from the wind so that the chances of contaminating or losing the sample will be minimized. Save a portion of the acetone used for cleanup as a blank. Take 200 ml of this acetone directly from the wash bottle being used and place It in a glass sample container labeled "acetone blank." Inspect the train prior to and during disassembly and note any abnormal conditions. Treat the samples as follows: Container No. 1. Carefully remove the filter from the filter holder and place It in Its identified petri dish container. Use a pair of tweezers and/or clean disposable surgical gloves to handle the filter. If it is necessary to fold the filter, do so such that the particulate cake is inside the fold. Carefully transfer to the petri dish any particulate matter and/or filter fibers which adhere to the filter holder gasket. by using a dry Nylon bristle brush and/or a sharp-edged blade. Seal the container. Environmental Protection Agency, EPA Container No. 2. Taking care to see that dust on the outside of the probe or other exterior surfaces does not get into the sample, quantitatively recover particulate matter or any condensate from the probe nozzle, probe fitting, probe liner, and front half of the filter holder by washing these components with acetone and placing the wash in a glass container. Distilled water may be used instead of acetone when approved by the Administrator and shall be used when specified by the Administrator: in these cases, save a water blank and follow the Administrator's directions on analysis. Perform the acetone rinses as follows: Carefully remove the probe nozzle and clean the inside surface by rinsing with acetone from a wash bottle and brushing with a Nylon bristle brush. Brush until the acetone rinse shows no visible particles, after which make a final rinse of the inside surface with acetone. Brush and rinse the inside parts of the Swagelok fitting with acetone in a similar way until no visible particles remain. Rinse the probe liner with acetone by tilting and rotating the probe while squirting acetone Into its upper end so that all inside surfaces will be wetted with acetone. Let the acetone drain from the lower end into the sample container. A funnel (glass or polyethylene) may be used to aid on transferring liquid washes to the container. Follow the acetone rinse with a probe brush. Hold the probe in an inclined position, squirt acetone Into the upper end as the probe brush is being pushed with a twisting action through the probe; hold a sample container underneath the lower end of the probe, and catch any acetone and particulate matter which is brushed from the probe. Run the brush through the probe three times or more until no visible particulate matter is carried out with the acetone or until none remains in the probe liner on visual inspection. With stainless steel or other metal probes, run the brush through in the above prescribed manner at least six times since metal probes have small crevices in which particulate matter can be entrapped. Rinse the brush with acetone, and quantitatively collect these washings in the sample container. After the brushing, make a final acetone rinse of the probe as described above. It is recommended that two people clean the probe to minimize sample losses. Between sampling runs, keep brushes clean and protected from contaminations. After ensuring that all joints have been wiped clean of silicone grease, clean the inside of the front half of the filter holder by rubbing the surfaces with a Nylon bristle brush and rinsing with acetone. Rinse each surface three times or more if needed to remove visible particulate. Make a final rinse of the brush and filter holder. Carefully rinse out the glass cyclone, also (if applicable). After all acetone washings and particulate matter have been collected in the sample container, tighten the lid on the sample container so that acetone will not leak out when it is shipped to the laboratory. Mark the height of the fluid level to determine whether or not leakage occured during transport. Label the container to clearly identify its contents. Container No. 3. Note the color of the indicating silica gel to determine if it has been completely spent and make a notation of its condition. Transfer the silica gel from the fourth Impinger to its original container and seal. A funnel may make it easier to pour the silica gel without spilling. A rubber policeman may be used as an aid in removing the silica gel from the impinger. It is not necessary to remove the small amount of dust particles that may adhere to the impinger wall and are difficult to remove. Since the gain in weight is to be used for moisture calculations, do not use any water or other liquids to transfer the silica gel. If a balance is available in the field, follow the procedure for container No. 3 in Section 4.3. Impinger Water. Treat the impingers as follows; Make a notation of any color or film in the liquid catch. Measure the liquid which is in the first three Impingers to within +1 ml by using a graduated cylinder or by weighing It to within +0.5 g by using a balance (if one is available). Record the volume or weight of liquid present. This information is required to calculate the moisture content of the effluent gas. Discard the liquid after measuring and recording the volume or weight, unless analysis of the impinger catch is required (see Note, Section 2.1.7). If a different type of condenser is used, measure the amount of moisture condensed either volumetrically or gravimetrically. Whenever possible. containers should be shipped in such a way that they remain upright at all times. 4.3 Analysis. Record the data required on a sheet such as the one shown in Figure 5-3. Handle each sample container as follows: FIGURE 5-3-ANALYTICAL DATA Plant Date Run No. Filter No. Amount liquid lost during transport Acetone blank volume, ml Acetone wash volume, ml Acetone blank concentration, mg/mg (Equation 5-4) Container Weight of particulate collected, mg number Final weight Tare weight Weight gain 1. Acetone wash blank, mg (Equation 5-5) Pt. 60, App. A, Meth. 5 Container Weight of particulate collected. mg number Final weight Tare weight Weight gain 2. Total. Less acetone blank. Weight of particulate matter. Volume of liquid water collected Impinger vol- Silica gel ume, ml weight, 9 Final. Initial. Liquid collected. Total volume collected 9* ml *Convert weight of water to volume by dividing total weight increase by density of water (1 g/ml). EC16NO91.124 Container No. 1. Leave the contents in the shipping container or transfer the filter and any loose particulate from the sample container to a tared glass weighing dish. Desiccate for 24 hours in a desiccator containing anhydrous calcium sulfate. Weigh to a constant weight and report the results to the nearest 0.1 mg. For purposes of this Section, 4.3, the term "constant weight" means a difference of no more than 0.5 mg or 1 percent of total weight less tare weight, whichever is greater, between two consecutive weighings, with no less than 6 hours of desiccation time between weighings. Alternatively. the sample may be oven dried at 105 °C (220 °F) for 2 to 3 hours, cooled in the desiccator, and weighed to a constant weight, unless otherwise specified by the Administrator. The tester may also opt to oven dry the sample at 105 °C (220 °F) for 2 to 3 hours, weigh the sample, and use this weight as a final weight. 40 CFR Ch. I (7-1-99 Edition) Container No. 2. Note the level of liquid in the container and confirm on the analysis sheet whether or not leakage occurred during transport. If a noticeable amount of leakage has occurred, either void the sample or use methods, subject to the approval of the Administrator, to correct the final results. Measure the liquid In this container elther volumetrically to +1 ml or gravimetrically to ±0.5 g. Transfer the contents to a tared 250-ml beaker and evaporate to dryness at ambient temperature and pressure. Desiccate for 24 hours and weigh to a constant weight. Report the results to the nearest 0.1 mg. Container No. 3. Weigh the spent silica gel (or silica gel plus impinger) to the nearest 0.5 g using a balance. This step may be conducted in the field. "Acetone Blank" Container. Measure acetone in this container either volumetrically or gravimetrically. Transfer the acetone to a tared 250-ml beaker and evaporate to dryness at ambient temperature and pressure. Desiccate for 24 hours and weigh to a constant weight. Report the results to the nearest 0.1 mg. NOTE: At the option of the tester, the contents of Container No. 2 as well as the acetone blank container may be evaporated at temperatures higher than ambient. If evaporation is done at an elevated temperature, the temperature must be below the boiling point of the solvent; also, to prevent "bumping." the evaporation process must be closely supervised, and the contents of the beaker must be swirled occasionally to maintain an even temperature. Use extreme care. as acetone is highly flammable and has a low flash point. 4.4 Quality Control Procedures. The following quality control procedures are suggested to check the volume metering system calibration values at the field test site prior to sample collection. These procedures are optional for the tester. 4.4.1 Meter Orifice Check. Using the callbration data obtained during the calibration procedure described in Section 5.3, determine the A H@ for the metering system orifice. The 4 H@ Is the orifice pressure differential in units of In. H2O that correlates to 0.75 cfm of air at 528° R and 29.92 in. Hg. The A H@ is calculated as follows: EC16NO91.125 Where: AH=Average pressure differential across the orifice meter, in. H 20. Tₘ=Absolute average dry gas meter temperature, R. Pta.=Barometric pressure. in. Hg. e=Total sampling time, min. Y=Dry gas meter calibration factor. dimensionless. Vₘ=Volume of gas sample as measured by dry gas meter, dcf. 0.0319=(0.0567 in. Hg/ R) x (0.75 cfm)2. Before beginning the field test (a set of three runs usually constitutes a field test). operate the metering system (i.e., pump, volume meter, and orifice) at the A H@ pressure differential for 10 minutes. Record the volume collected, the dry gas meter temperature, and the barometric pressure. Calculate a dry gas meter calibration check value, Y., as follows: Environmental Protection Agency, EPA Pt. 60, App. A, Meth. 5 EN30AU93.032 Eq. 5-10 Where: Ye=Dry gas meter calibration check value, dimensionless. 10=10 minutes of run time. Compare the Y. value with the dry gas meter calibration factor Y to determine that: 0.97Y< Ye<1.03Y If the Y. value is not within this range, the volume metering system should be investigated before beginning the test. 4.4.2 Calibrated Critical Orifice. A callbrated critical orifice, calibrated against a wet test meter or spirometer and designed to be inserted at the inlet of the sampling meter box may be used as a quality control check by following the procedure of Section 7.2. 5. Callbration Maintain a laboratory log of all calibrations. 5.1 Probe Nozzle. Probe nozzles shall be calibrated before their initial use in the field. Using a micrometer, measure the Inside diameter of the nozzle to the nearest 0.025 mm (0.001 in.). Make three separate measurements using different diameters each time, and obtain the average of the measurements. The difference between the high and low numbers shall not exceed 0.1 mm (0.004 in.). When nozzles become nicked, dented, or corroded, they shall be reshaped. sharpened, and recalibrated before use. Each nozzle shall be permanently and uniquely identified. 5.2 Pitot Tube. The Type S pitot tube assembly shall be calibrated according to the procedure outlined in Section 4 of Method 2. 5.3 Metering System. 5.3.1 Calibration Prior to Use. Before its initial use in the field, the metering system shall be calibrated as follows: Connect the metering system inlet to the outlet of a wet test meter that is accurate to within 1 percent. Refer to Figure 5.5. The wet test meter should have a capacity of 30 liters/rev (1 ft 3/ rev). A spirometer of 400 liters (14 ft3) or more capacity. or equivalent, may be used for this calibration, although a wet test meter is usually more practical. The wet test meter should be periodically calibrated with a spirometer or a liquid displacement meter to ensure the accuracy of the wet test meter. Spirometers or wet test meters of other sizes may be used, provided that the specified accuracles of the procedure are maintained. Run the metering system pump for about 15 minutes with the orifice manometer indicating a median reading as expected in field use to allow the pump to warm up and to permit the interior surface of the wet test meter to be thoroughly wetted. Then, at each of a minimum of three orifice manometer settings. pass an exact quantity of gas through the wet test meter and note the gas volume indicated by the dry gas meter. Also note the barometric pressure, and the temperatures of the wet test meter, the inlet of the dry gas meter, and the outlet of the dry gas meter. Select the highest and lowest orlfice settings to bracket the expected field operating range of the orifice. Use a minimum volume of 0.15 m³ (5 cf) at all orifice settings. Record all the data on a form similar to Figure 5.6, and calculate Y, the dry gas meter calibration factor, and AH@. the orifice calibration factor, at each orifice setting as shown on Figure 5.6. Allowable tolerances for Individual Y and AH@. values are given in Figure 5.6. Use the average of the Y values in the calculations in Section 6. EC01JN92.102 EC01JN92.103 Before calibrating the metering system. it is suggested that a leak-check be conducted. For metering systems having diaphragm pumps, the normal leak-check procedure will not detect leakages within the pump. For these cases the following leak-check procedure is suggested: make a 10-minute calibration run at 0.00057m 3/min (0.02 cfm): at the end of the run, take the difference of the measured wet test meter and dry gas meter volumes: divide the difference by 10, to get the leak rate. The leak rate should not exceed 0.00057 /min (0.02 cfm). 5.3.2 Calibration After Use. After each field use, the calibration of the metering system shall be checked by performing three calibration runs at a single, intermediate orifice setting (based on the previous field test), with the vacuum set at the maximum value reached during the test series. To adjust the vacuum, insert a valve between the wet test meter and the Inlet of the metering system. Calculate the average value of the dry gas meter calibration factor. If the value has changed by more than 5 percent, recalibrate the meter over the full range of orifice settings, as previously detailed. Alternative procedures. e.g., rechecking the orifice meter coefficient may be used, subject to the approval of the Administrator. 5.3.3 Acceptable Variation in Calibration. If the dry gas meter coefficient values obtained before and after a test series differ by more than 5 percent, the test series shall elther be voided, or calculations for the test series shall be performed using whichever meter coefficient value (i.e., before or after) gives the lower value of total sample volume. 5.4 Probe Heater Calibration. The probe heating system shall be calibrated before its initial use in the field. Use a heat source to generate air heated to selected temperatures that approximate those expected to occur in the sources to be sampled. Pass this air through the probe at a typical simple flow rate while measuring the probe inlet and outlet temperatures at various probe heater settings. For each air temperature generated, construct a graph of probe heating system setting versus probe outlet temperature. The procedure outlined in APTD-0576 can also be used. Probes constructed according to APTD-0581 need not be calibrated if the calibration curves in APTD- 0576 are used. Also, probes with outlet temperature monitoring capabilities do not require calibration. 5.5 Temperature Gauges. Use the procedure in Section 4.3 of Method 2 to calibrate In-stack temperature gauges. Dial thermometers, such as are used for the dry gas meter and condenser outlet, shall be calibrated against mercury-in-glass thermometers. 5.6 Leak Check of Metering System Shown in Figure 5-1. That portion of the sampling train from the pump to the orifice meter should be leak checked prior to initial use and after each shipment. Leakage after the pump will result in less volume being recorded than is actually sampled. The following procedure is suggested (see Figure 5- 4): Close the main valve on the meter box. Insert a one-hole rubber stopper with rubber tubing attached into the orifice exhaust pipe. Disconnect and vent the low side of the orifice manometer. Close off the low side orifice tap. Pressurize the system to 13 to 18 cm (5 to 7 in.) water column by blowing into the rubber tubing. Pinch off the tubing and observe the manometer for one minute. A loss of pressure on the manometer indicates a leak in the meter box; leaks. if present. must be corrected. 5.7 Barometer. Calibrate against a mercury barometer. 6. Calculations Carry out calculations, retaining at least one extra decimal figure beyond that of the acquired data. Round off figures after the final calculation. Other forms of the equations may be used as long as they give equivalent results. EC01JN92.104 6.1 Nomenclature An=Cross-sectional area of nozzle. m²(ft2 ). Bws=Water vapor in the gas stream. proportion by volume. Ca=Acetone blank residue concentration, mg/ mg. 40 CFR Ch. I (7-1-99 Edition) Pt. 60, App. A, Meth. 5 c₂=Concentration of particulate matter in stack gas, dry basis, corrected to standard conditions, g/dscm (g/dscf). /=Percent of isokinetic sampling. La=Maximum acceptable leakage rate for either a pretest leak check or for a leak check following a component change; equal to 0.00057 m 3/min (0.02 cfm) or 4 percent of the average sampling rate, whichever is less. L,Individual leakage rate observed during the leak check conducted prior to the "th" component change (/=1, 2, n), m3/min (cfm). Lₙ=Leakage rate observed during the posttest leak check. m³/min (cfm). ma=Mass of residue of acetone after evaporation, mg. mₙ=Total amount of particulate matter collected, mg. Mw=Molecular weight of water. 18.0 g/g-mole (18.01b/lb-mole). Phar=Barometric pressure at the sampling site. mm Hg (in. Hg). P,=Absolute stack gas pressure. mm Hg (in. Hg). Pstd=Standard absolute pressure. 760 mm Hg (29.92 in. Hg). R=Ideal gas constant. 0.06236 mm Hg-m 3/K-g- mole (21.85 in. Hg-ft 3/R-lb-mole). Tₘ=Absolute average dry gas meter temperature (see Figure 5-2). °K (°R). T.=Absolute average stack gas temperature (see Figure 5-2), °K (°R). Tatd=Standard absolute temperature, 293°K (528° R). Va=Volume of acetone blank, ml. Vaw=Volume of acetone used in wash, ml. Vₖ=Total volume of liquid collected in impingers and silica gel (see Figure 5-3). ml. Vₘ=Volume of gas sample as measured by dry gas meter. dem (dsef). Vm(sta)=Volume of gas sample measured by the dry gas meter, corrected to standard conditions, dscm (dscf). Vw(sta)=Volume of water vapor in the gas sample, corrected to standard conditions. scm (scf). v-Stack gas velocity. calculated by Method 2. Equation 2-9, using data obtained from Method 5. m/sec (ft/sec). Wo=Weight of residue in acetone wash, mg. Y=Dry gas meter calibration factor. AH-Average pressure differential across the orifice meter (see Figure 5-2). mm H₂O (in. H₂O). Density of acetone, mg/ml (see label on bottle). *wDensity of water, 0.9982 g/ml (0.002201 lb/ ml). ε=Total sampling time, min. ε,-Sampling time interval, from the beginning of a run until the first component change. min. ε=Sampling time interval. between two successive component changes, beginning with the interval between the first and second changes, min. &=Sampling time interval, from the final (nth) component change until the end of the sampling run, min. 13.6=Specific gravity of mercury. 60=Sec/min. 100=Conversion to percent. 6.2 Average Dry Gas Meter Temperature and Average Orifice Pressure Drop. See data sheet (Figure 5-2). 6.3 Dry Gas Volume. Correct the sample volume measured by the dry gas meter to standard conditions (20 °C, 760 mm Hg or 68 °F. 29.92 in. Hg) by using Equation 5-1. EC01JN92.105 Where: K1=0.3858 °K/mm Hg for metric units =17.64 °R/in. Hg for English units NOTE: Equation 5-1 can be used as written unless the leakage rate observed during any of the mandatory leak checks (i.e., the posttest leak check or leak checks conducted prior to component changes) exceeds La. If Lp or , exceeds La Equation 5-1 must be modified as follows: (a) Case I. No component changes made during sampling run. In this case, replace Vₘ in Equation 5-1 with the expression: (b) Case II. One or more component changes made during the sampling run. In this case, replace Vₘ in Equation 5-1 by the expression: EC01JN92.106 and substitute only for those leakage rates (L, or Lp) which exceed L₂ 6.4 Volume of Water Vapor. EC01JN92.107 Where: K₂=0.001333 m 3/ml for metric units =0.04707 ft3/ml for English units. 6.5 Moisture Content. Environmental Protection Agency, EPA EC16NO91.126 NOTE: In saturated or water droplet-laden gas streams, two calculations of the moisture content of the stack gas shall be made, one from the Impinger analysis (Equation 5- 3). and a second from the assumption of saturated conditions. The lower of the two values of Bws shall be considered correct. The procedure for determining the moisture content based upon assumption of saturated conditions is given in the Note of Section 1.2 of Method 4. For the purposes of this method, the average stack gas temperature from Figure 5-2 may be used to make this determination. provided that the accuracy of the Instack temperature sensor is + 1 °C (2 °F). 6.6 Acetone Blank Concentration. EC16NO91.127 6.7 Acetone Wash Blank. EC16NO91.128 6.8 Total Particulate Weight. Determine the total particulate catch from the sum of the weights obtained from Containers 1 and 2 less the acetone blank (see Figure 5-3). NOTE: Refer to Section 4.1.5 to assist in calculation of results Involving two or more fllter assemblies or two or more sampling trains. 6.9 Particulate Concentration. c₁=(0.001 gimg) (m/Vm(sxi) 6.10 Conversion Factors: Eq. 5-6 From To Multiply by scf m³ 0.02832. 9 mg 0.001 g/ft³ gr/ft³ 15.43. g/ft3 lb/ft3 2.205x10-3 g/ft³ g/m³